Fleischverarbeiter spart Millionen mit der ARB-Technologie von Intralox

Ziele des Kunden

Einer der größten Fleischproduzenten Deutschlands arbeitet ganzjährig in drei Schichten pro Tag, sieben Tage die Woche, und verarbeitet und verpackt 12 separate verkaufsfertige und frische Fleischprodukte. Die jährliche Produktionskapazität liegt bei über 4,7 Millionen Schalen mit insgesamt 2,35 Millionen kg (5,18 Millionen lbs) Produktmasse.

Das Werk wollte seinen Verpackungsbereich optimieren, um die Effizienz der Palettierung und der Kartonkennzeichnung zu verbessern. Viele der Prozesse in diesem Bereich erforderten arbeitsintensive Handarbeit durch Mitarbeiter in engen Räumen. Eine Entfernung von 150 m (492 ft) zwischen dem Palettierbereich und den Lagerbereichen machte den Einsatz von Gabelstaplern für den Transport von Paletten erforderlich, was Schwierigkeiten im Bereich der Sicherheit mit sich brachte. Andere Herausforderungen ergaben sich aufgrund der Pusher-Ausschleusungen in diesem Bereich, die einen hohen Wartungsaufwand erforderten und häufig dazu führten, dass Kartons umkippten oder beschädigt wurden. Obwohl das Werk in der Lage war, diese Probleme zu minimieren, indem zusätzliche Mitarbeiter in dem Bereich eingesetzt wurden, war die Gesamtkapazität eingeschränkt.

Das Werk hatte mehrere Ziele für das Projekt zur Verpackungsoptimierung. Zusätzlich zur Bewältigung der zuvor erwähnten Herausforderungen wollten sie den Durchsatz auf 128 Paletten pro Stunde steigern; eine papierlose Kennzeichnung umsetzen, um Abfall und Arbeitszeit zu verringern; die Standfläche des Systems verkleinern und die Ausfallzeiten, die manuelle Arbeit sowie die Wartungsintervalle reduzieren. Dabei waren eine gleichbleibend hohe Produktqualität, Prozessgenauigkeit und Nachverfolgbarkeit innerhalb der Produktkette von entscheidender Bedeutung.

Intralox-Lösung

Das Werk wandte sich an Helmers Maschinenbau (Helmers), einen deutschen Systemhersteller, der sich auf die Konstruktion von Förder-, Palettier- und Verpackungssystemen spezialisiert hat. Helmers arbeitete mit Intralox zusammen, um die ARB-Technologie und die modularen Kunststoffförderbänder von Intralox in seinen Projektvorschlag zu integrieren. Helmers ist seit 2004 von Intralox dazu lizenziert, ARB zu verwenden. Diese langfristige Geschäftsbeziehung wirkt sich vorteilhaft für beide Unternehmen aus.

Intralox erstellte eine 3D-Simulation der vorgeschlagenen Lösung, die Helmers dabei half, das Layout auszuarbeiten und das Risiko von Systemfehlern und Ausfällen zu minimieren, ohne dabei finanzielle Mittel oder zusätzliche Zeit für den Bau von Testschleifen aufwenden zu müssen.

Die Lösung von Helmers/Intralox zielte auf vier separate Bereiche ab:

Bereich 1: Einlauf gestapelter Kartons zur Hauptlinie

• Bisherige Technologie: Stapelung und Transport von Hand
• Neue Lösung: Mehrere (35) Elevatoren, die die mit ARB-Technologie ausgestattete Hauptlinie versorgen

Bereich 2: Auslauf der Stapel von der Hauptlinie

• Bisherige Technologie: Transport mit Gabelstapler/von Hand
• Neue Lösung: modulare Kunststoffförderbänder von Intralox

Bereich 3: Einlauf zur/Auslauf aus der Pufferzone

• Bisherige Technologie: Pusher-Ausschleusungen und manuelle Arbeit
• Neue Lösung: Mehrere ARB-Lösungen (Passive-On und -Off) mit modularen Kunststoffförderbändern von Intralox auf Akkumulationslinien

Bereich 4: Transport durch den automatischen Kennzeichnungsbereich

• Bisherige Technologie: Manuelle Arbeit
• Neue Lösung: ARB-Band der Serie 4500 in Kombination mit Stahlrollen

Resultate

Über ein Jahr nach der vollständigen Implementierung sind alle Ziele des Werks durch die Anwendung der ARB-Technologie erfüllt worden und gleichzeitig viele Verbesserungen, die mit der Pusher-Ausschleusung-Technologie und manueller Arbeit nicht möglich waren, umgesetzt worden. Die Automatisierung der Linie hat (im Vergleich zur manuellen Arbeit) die Geschwindigkeit und den Durchsatz gesteigert. Die neue Lösung erfordert im Vergleich zu den Pusher-Ausschleusungen sehr wenig Wartungsaufwand.

Die schonende Handhabung durch das ARB-System stellt sicher, dass die vier Kartons hohen Stapel während des Transports stabil und richtig ausgerichtet bleiben. Der gleichmäßige Transport durch das System ermöglicht eine konsistente Kennzeichnung, wodurch sich die Kartons leichter nachverfolgen lassen. Gleichzeitig kann das Werk mehrere Linien unter der Decke hängend montieren und somit die zur Produktion nutzbare Stellfläche verdoppeln.

Die Kosteneinsparungen durch dieses Projekt waren besonders beeindruckend. Durch die Reduzierung der notwendigen Arbeitskraft hat das Werk jährliche Einsparungen von ca. €1,8 Millionen erzielt. In Kombination mit weiteren Einsparungen in Höhe von etwa €1 Million, die durch den Einsatz einer aufgedruckten Kennzeichnung statt Klebeetiketten möglich wurden, führt dies dazu, dass das Werk pro Jahr insgesamt fast €2,8 Millionen geringere Kosten aufweist.

„Die Kosteneinsparungen sind natürlich hervorragend“, so Herr Hubertus Lübbert zur Lage, Geschäftsführer von Helmers, „aber am meisten freuen wir uns über die Verbesserungen im Bereich der Zuverlässigkeit und Leistung, die die ARB-Technologie unserem Kunden gebracht hat.“