Intralox optimiert die Brötchenabkühlung eines thailändischen Backwarenherstellers durch drastische Reduzierung von Produktschäden und Vermeidung ungeplanter Ausfallzeiten

Ziele des Kunden 

Ein großer Backwarenhersteller in Thailand, der Backwaren für den Großhandel, Einzelhandel, Fast Food-Ketten und Catering-Unternehmen produziert und verkauft, hatte Probleme mit seinem Racetrack- Förderer. Bei der Abkühlung der Brötchen kam es bei diesem Förderer häufig zu Bandbrüchen. Das machte aufwändige Wartungs- und Überwachungsverfahren notwendig, um Probleme frühzeitig zu erkennen und die häufigen ungeplanten Ausfallzeiten der Anlage zu verringern.

Der veraltete Förderer erforderte außerdem 18 Motoren und mehrere Rollen zum Antrieb und um den Zahnriemen stets gespannt zu halten, was einen hohen Energieverbrauch mit sich brachte. Darüber hinaus waren für dieses Einlauf- und Kühlsystem sechs Übergabepunkte erforderlich, was zu häufigen Produktschäden und -verlusten beitrug. Der Backwarenhersteller wollte eine umfassende Lösung für die Brötchen-Abkühlung, die alle Probleme auf lange Sicht lösen würde.

Intralox-Lösung 

Der Backwarenhersteller hat in der Vergangenheit Spiralanlagen von Unternehmen in Japan und Europa erworben, aber dieses Mal wandte sich das Unternehmen an Intralox, um Service und Support vor Ort zu erhalten – und das schnell. Nach sorgfältiger, persönlicher Beratung wurde die Entscheidung getroffen, den langen Einlaufförderer des Backwarenherstellers durch einen Side Drive-Förderer von Intralox und den Racetrack-Förderer durch einen Spiralförderer mit Intralox DirectDrive-System zu ersetzen. Diese Lösung erfordert nicht mehrere Motoren entlang der Linie und ersetzte den Zahnriemenantrieb durch einen positiven Antrieb, wodurch Produktschäden, Bandbruch und Ausfallzeiten vermieden und die Kühlzeit verkürzt wurden. Die Installationen wurden innerhalb eines Monats abgeschlossen, deutlich früher als geplant.

Ergebnisse 

Das von Intralox installierte System löste alle Probleme des Backwarenherstellers. Seit der Installation gab es keine Bandbrüche, Produktionsstopps oder ungeplanten Stillstandszeiten, wodurch nun keine aufwändigen Wartungsmaßnahmen mehr notwendig sind. Außerdem sorgt eine Reduzierung der Kühlzeit um 15 % für eine höhere Produktionsrate, und der Anteil beschädigter Produkte konnte von 20 % auf 1 % verringert werden.