Azienda operante nel settore della lavorazione della carne risparmia milioni grazie alla tecnologia ARB di Intralox

Obiettivi del cliente

Uno dei più grandi stabilimenti di lavorazione della carne in Germania è in funzione per tre turni al giorno, sette giorni alla settimana per tutto l'arco dell'anno, lavorando e confezionando 12 diversi prodotti a base di carne freschi e pronti alla vendita. La sua capacità produttiva annuale ammonta a oltre 4,7 milioni di vassoi per un totale di 2,35 milioni di kg (5,18 milioni di libbre) di prodotto.

Lo stabilimento voleva ottimizzare il suo fine linea per migliorare l'efficienza della pallettizzazione e dell'etichettatura dei cartoni. Molti dei processi in questa area richiedevano un'intensa manodopera da parte di lavoratori costretti in spazi angusti. La distanza di 150 m (492 piedi) tra le aree di pallettizzazione e stoccaggio implicava l'uso di autocarri per il trasporto dei pallet, il che comportava problemi di sicurezza. Altre difficoltà erano rappresentate dalla presenza di spintori nella zona, che richiedevano una consistente manutenzione e che spesso causavano il ribaltamento o il danneggiamento delle scatole. Sebbene lo stabilimento fosse in grado di far fronte a questi problemi impegnando un maggior numero di lavoratori nell'area, la capacità complessiva della linea era limitata.

Lo stabilimento si era posto diversi obiettivi nell'ambito del suo progetto di ottimizzazione di fine linea. Oltre a superare le summenzionate sfide, desiderava portare la velocità di trasferimento a 128 pallet all'ora, implementare l'etichettatura paperless per ridurre sprechi e manodopera, limitare l'ingombro delle apparecchiature e ridurre i tempi di fermo, il lavoro manuale e gli intervalli di manutenzione. Obiettivi quali alta qualità dei prodotti, accuratezza del processo e tracciabilità all'interno della catena di produzione rivestivano tutti un'importanza cruciale.

Intervento di Intralox

Lo stabilimento è diventato Helmers Maschinenbau (Helmers), produttore tedesco di apparecchiature specializzato nella progettazione di sistemi di trasporto, pallettizzazione e imballaggio. Grazie alla collaborazione con Intralox, Helmers ha integrato il nastro modulare in plastica e la tecnologia ARB di Intralox nella sua proposta di progetto. L'uso dell'ARB è stato concesso in licenza a Helmers da Intralox a partire dal 2004. Questo rapporto duraturo si è rivelato vantaggioso per entrambe le aziende.

Intralox ha creato una simulazione 3D della soluzione proposta, un'iniziativa che ha consentito a Helmers di definire il layout riducendo il rischio di anomalie o errori di sistema senza dover sostenere costi extra o dedicare tempo aggiuntivo allo sviluppo di circuiti di prova.

La soluzione Helmers/Intralox si è concentrata su quattro aree separate:

Area N. 1: Ingresso di cartoni impilati nella linea principale

• Tecnologia precedente: Impilaggio e trasporto manuale
• Nuova soluzione: Linea di alimentazione principale a più elevatori (35) dotata di tecnologia ARB

Area N. 2: Uscita delle pile dalla linea principale

• Tecnologia precedente: Trasporto manuale/su autocarro
• Nuova soluzione: MPB di Intralox

Area N. 3: Ingresso/uscita dall'area di tamponamento

• Tecnologia precedente: Spintori e manodopera
• Nuova soluzione: Più soluzioni ARB (passive in ingresso e in uscita) con MPB di Intralox su linee di accumulo

Area N. 4: Trasporto attraverso l'area di etichettatura automatica

• Tecnologia precedente: Operai
• Nuova soluzione: Nastro 4500 ARB combinato con rulli in acciaio

Risultati

Dopo un anno dalla sua implementazione completa, la soluzione ARB ha soddisfatto tutti gli obiettivi dello stabilimento, permettendo inoltre di apportare molte migliorie che non sarebbero state possibili tramite tecnologia a braccio spintore o manodopera. L'automazione della linea ha permesso di incrementare velocità (rispetto alla manodopera) e portata di trasporto. La nuova soluzione richiede una manutenzione minima rispetto agli spintori.

La movimentazione delicata del sistema ARB garantisce che le pile di cartoni, composte da quattro scatole, rimangano stabili e completamente allineate durante il trasporto. La fluidità del sistema consente un'etichettatura uniforme che facilita il tracciamento dei cartoni, oltre a consentire la sospensione al soffitto di più linee con raddoppio dello spazio utilizzabile per la produzione.

I risparmi sui costi associati al progetto sono stati particolarmente impressionanti. Riducendo le esigenze in termini di manodopera, lo stabilimento ha realizzato un risparmio annuo di circa 1,8 milioni di euro (2 milioni USD). Questo traguardo, in combinazione con un risparmio di circa 1 milione di euro (1,15 milioni USD) derivante dalla sostituzione di etichette adesive con etichette a getto di inchiostro, implica un risparmio totale per lo stabilimento di circa 2,8 milioni di euro (3,2 milioni USD) ogni anno.

"Se da un lato i risparmi sui costi risultano certamente eccellenti", ha sottolineato Hubertus Lübbert zur Lage, Amministratore delegato di Helmers, "dall'altro siamo particolarmente lieti per i miglioramenti in termini di affidabilità e prestazioni a beneficio dei nostri clienti conseguenti all'introduzione della tecnologia ARB".