5 modi per identificare il potenziale risparmio idrico nello stabilimento

Che si tratti di un'importante iniziativa di sviluppo sostenibile presso il vostro stabilimento o di un problema non ancora prioritario, l'adozione dell'efficienza idrica offre vantaggi significativi ai produttori del settore alimentare.

In un'ottica di risparmio dei costi, l'acqua può sembrare economica. Tuttavia, considerando l'energia necessaria per riscaldarla, le sostanze chimiche richieste per il trattamento e i costi di smaltimento, può diventare una risorsa costosa.

Naturalmente, ci sono molti altri vantaggi legati al risparmio idrico. La riduzione dell'impatto ambientale dello stabilimento, la conservazione dell'energia necessaria per estrarla, trattarla e distribuirla e la dimostrazione della responsabilità sociale d'impresa sono alcuni altri motivi per utilizzare l'acqua in modo efficiente.

Per capire come ridurre il consumo idrico, ci siamo rivolti a Kevin Guernsey di Intralox e Roger Scheffler di Commercial Food Sanitation, che hanno visitato centinaia di impianti di lavorazione degli alimenti per confrontarsi con i clienti in merito al miglioramento dell'efficienza operativa. In questo articolo, ci concentriamo su come limitare il consumo d'acqua durante la sanificazione in ambienti di pulizia a umido.

Ecco cinque domande da porvi sul vostro stabilimento per scoprire le opportunità di risparmio idrico.

N. 1: I vostri trasportatori hanno una buona progettazione igienica?

La pulizia di un trasportatore non riguarda solo il nastro. I trasportatori con un design aperto e sollevatori per nastri integrati, ad esempio, possono essere puliti più facilmente e velocemente, con un conseguente risparmio idrico.

"Con un trasportatore dal design scadente, il personale solitamente rimuove i nastri solo per pulire i sistemi", afferma Kevin Guernsey, Global R&D Director di Intralox FoodSafe Modular Plastic Products. "Ho visto addetti alla sanificazione riempire questi enormi contenitori per immergere i nastri, il che richiede una tonnellata d'acqua. Ma con trasportatori più facilmente accessibili, è possibile pulire nastri e sistemi in modo efficace sulla linea".

Se questo processo, o una procedura simile, viene regolarmente eseguito presso il vostro stabilimento, potete valutare la possibilità di passare a trasportatori dal design igienico, quando possibile.

N. 2: Sui vostri trasportatori sono installati i nastri giusti?

Quando un esperto della Commercial Food Sanitation (CFS), un'azienda Intralox, insieme a un Account Manager Intralox, hanno introdotto i nastri ThermoDrive in un'azienda di lavorazione della carne in Irlanda, al cliente si è accesa una lampadina. Il materiale termoplastico omogeneo implicava un migliore design igienico, l'assenza di cerniere e una maggiore facilità di pulizia. Comprendendo che la tecnologia ThermoDrive rappresentava una buona soluzione per la propria applicazione e che avrebbe permesso di risparmiare tempo e acqua durante la sanificazione, l'azienda ha deciso di installare i nuovi nastri.

"Il cliente ha riferito di essere riuscito a ridurre del 50% i tempi di pulizia per l'intero trasportatore", spiega Roger Scheffler, Food Safety Specialist presso CFS.

Guernsey ricorda i primi test effettuati su un nuovo materiale dei nastri che Intralox stava introducendo, il polichetone (PK). Nei casi in cui l'acetal e altri materiali dei nastri modulari in plastica (MPB) mostravano un notevole accumulo di prodotto, il PK resisteva a grassi e salse appiccicose. "I nastri e i materiali con un rilascio migliore del prodotto richiedono meno acqua per la pulizia", afferma. "Questo offre un vantaggio al personale addetto alla sanificazione".

N. 3: Il vostro team di sanificazione sta lavorando in modo efficiente?

Quando Scheffler visita uno stabilimento per eseguire una valutazione, uno dei tanti aspetti che osserva riguarda le persone. Come sono organizzate? Sono distribuite? Lavorano nella direzione del flusso dei prodotti alimentari? Quali strumenti hanno?

"Se il personale non è ben organizzato, con i getti d'acqua ad alta pressione e ad azione meccanica spesso utilizzati, è facile spruzzare e schizzare altre linee, inquinando nuovamente trasportatori appena puliti", afferma Scheffler. Il risultato? È richiesta un'ulteriore pulizia, che implica un uso aggiuntivo d'acqua non necessario.

N. 4: I sistemi con barre spruzzatrici fisse sono monitorati, sottoposti a manutenzione e controllati correttamente?

"Negli ultimi 1-2 anni", afferma Guernsey, "mi sono state poste più domande sui CIP di quante ne abbia ricevute nell'ultimo decennio". Questo crescente interesse è in genere associato all'obiettivo di automatizzare più processi di pulizia a causa della carenza di manodopera.

Tuttavia, l'uso improprio dei sistemi con barra spruzzatrice fissa (detta anche di "pulizia in loco" [CIP]) è un altro fattore di frequente spreco d'acqua negli impianti di produzione alimentare.

Utilizzati correttamente, questi sistemi aiutano a rimuovere i residui di prodotto sciacquando i nastri mentre sono in funzione, consentendo agli addetti alla sanificazione di eseguire altre operazioni di pulizia. Ma i nostri esperti hanno visto membri del personale attivarli e lasciarli accesi molto più a lungo del necessario, sprecando notevoli quantità d'acqua.

"Lo scenario migliore è quando questi sistemi sono controllati in modo automatico", afferma Guernsey. "Ad esempio, inserendo i timer nel sistema in modo da non doverli tenere sotto stretto controllo".

A coloro che utilizzano sistemi CIP in trasportatori a spirale, Scheffler suggerisce di non presumere che funzionino correttamente. "Da quello che ho visto, maggiore è il livello di automazione presente in una spirale, maggiore è il rischio che le persone si affidino esclusivamente ai sistemi CIP. Quando ciò accade, la probabilità di uno spreco d'acqua è enorme".

Una volta ha visto un cliente in Polonia attivare il sistema CIP della spirale e passare a un'altra attività. Scettico sul fatto che funzionasse correttamente, Scheffler lo ha esaminato riscontrando diversi problemi. Non solo il sistema CIP si trovava nella posizione errata, ma non c'era schiuma detergente negli ugelli perché la maggior parte di essi era bloccata. Di conseguenza, i nastri della spirale si bagnavano parzialmente, ma non venivano puliti.

"Questo è uno scenario che vediamo quando i clienti si affidano troppo alle loro installazioni OEM", afferma Scheffler. "Anche se gli OEM conoscono bene le proprie macchine, non sono necessariamente specializzati nei sistemi di pulizia".

N. 5: La vostra azienda sta adottando un approccio sistematico alla pulizia?

Dopo aver seguito i consigli di Scheffler sulla corretta pulizia del proprio trasportatore a tre piani, un'azienda di lavorazione di prodotti avicoli in Turchia ha segnalato una notevole riduzione dei tempi di pulizia e del consumo idrico. In che modo? Seguendo le sette fasi della sanificazione.

"Vediamo ancora molte persone non seguire il giusto approccio sequenziale durante il processo di pulizia", afferma Scheffler. "Tuttavia, chi segue le linee guida, che includono le fasi per la corretta rimozione dei detriti, l'esecuzione dell'intervento dall'alto verso il basso, l'individuazione dei punti in cui effettuare l'ispezione e così via, offre al proprio stabilimento la migliore possibilità di ridurre i tempi di pulizia e risparmiare acqua".

Centro risorseSette fasi della sanificazione

Scaricate, stampate e pubblicate questi opuscoli nel vostro stabilimento per aiutare il team a comprendere meglio le nostre raccomandazioni per la sanificazione a secco e a umido.

Nastri modulari in plastica (PDF, 2 pagine)

Tecnologia ThermoDrive (PDF, 2 pagine)