Rozwiązania Intralox optymalizują chłodzenie bułek w tajskiej piekarni poprzez drastyczne ograniczenie uszkodzeń produktów i eliminację nieplanowanych przestojów

Oczekiwania klienta 

Duża piekarnia w Tajlandii, która wytwarza i sprzedaje wyroby piekarskie na potrzeby sprzedaży hurtowej i detalicznej, restauracji fast food oraz cateringu, miała problemy z przenośnikiem owalnym. Na stosowanym do chłodzenia bułek problematycznym przenośniku regularnie pękały taśmy. Skutkowało to wdrożeniem ścisłych protokołów w zakresie konserwacji i monitorowania w celu wyszukiwania problemów i ograniczania nieplanowanych przestojów w zakładzie.

Przestarzały przenośnik wymagał również 18 silników do napędzania układu oraz wielu rolek w celu utrzymania naprężenia paska rozrządu. Wszystkie te elementy podnosiły koszty energii. Ponadto system podawania i chłodzenia obejmował sześć punktów transferowych, co dodatkowo przyczyniało się do uszkodzeń oraz strat produktów. Piekarnia potrzebowała kompleksowego rozwiązania do chłodzenia bułek, które w dłuższej perspektywie rozwiązałoby wszystkie te problemy.

Modernizacja z firmą Intralox 

Piekarnia w przeszłości kupowała sprzęt od firm japońskich i europejskich, ale tym razem zwróciła się do firmy Intralox w poszukiwaniu lokalnych usług oraz wsparcia technicznego — niezwłocznie. Po starannych, dostosowanych do indywidualnych potrzeb konsultacjach podjęto decyzję o zastąpieniu długiego przenośnika podającego piekarni przenośnikiem Intralox Side Drive oraz wymienieniu przenośnika owalnego na spiralę systemu Intralox DirectDrive. Rozwiązanie to wyeliminowało konieczność stosowania wielu silników wzdłuż linii i obejmowało modernizację układu napędzanego paskiem rozrządu do napędu bezpoślizgowego, eliminując uszkodzenia produktów, pękanie taśmy oraz przestoje w produkcji, a także skracając czas chłodzenia. Instalacje były gotowe w ciągu jednego miesiąca — znacznie wcześniej niż zaplanowano. 

Rezultaty 

Wprowadzony przez Intralox układ rozwiązał wszystkie problemy piekarni. Od czasu montażu nie doszło do żadnych pęknięć taśmy ani nieplanowanych przestojów w produkcji, co umożliwiło zniesienie rygorystycznych protokołów w zakresie konserwacji. 15% skrócenie czasu chłodzenia zwiększyło wydajność produkcji, a wskaźnik uszkodzeń produktów spadł z 20% do 1%.