Vermeiden Sie kostspielige Überraschungen beim Integrieren von Automatisierungen in Ihr Werk

„Automatisierung“

Bei diesem Wort denkt man schnell an die gewaltigen Vorteile, die dadurch für Ihren Betrieb entstehen können: erhöhter Durchsatz, geringere Umstellungszeiten, minimale Verschwendung, geringere Lohnkosten … Da kann doch nichts mehr schiefgehen, oder?

Bedenken Sie aber, dass die Automatisierung neben dem Potenzial für optimierte Produktivität und Effizienz auch neue Herausforderungen mit sich bringt. Die größte davon? Das Vermeiden von Stillstandzeiten, die Ihre KPIs ruinieren könnten.

Maschinen sind zwar schnell und zuverlässig, aber Wartungs-, Reparatur- und Fehlerbehebungsarbeiten können tatsächlich mehr Zeit beanspruchen und komplizierter sein als einfach die Mitarbeiterzahl zu erhöhen oder Arbeitskräfte zu ersetzen.

Vor diesem Hintergrund haben wir die vier gängigsten Ansätze zur Vermeidung automatisierungsbedingter Stillstandzeiten ermittelt. Welcher ist für Ihren Betrieb am besten geeignet?

Ansatz Nr. 1: Installieren redundanter Verpackungsmaschinen

Wenn eine Maschine ausreicht, kaufen Sie für den Fall der Fälle lieber zwei.

Bei normalen Produktionsbedingungen verfügt Ihre Hauptanlage über ausreichende Kapazitäten, um die Produktion zu unterstützen, ohne Stillstandzeiten zu erzeugen. Durch die Installation von Reservemaschinen, die während der normalen Produktionsbedingungen nicht verwendet werden, können Sie jedoch auch bei geplanten Wartungsarbeiten oder sogar beim Totalausfall Ihrer Hauptanlage trotzdem weiterproduzieren.

Die Integration redundanter Anlagen mag zwar wie ein unnötiger Luxus erscheinen (der auch noch zusätzliche Kosten mit sich bringt und zusätzliche Standfläche verbraucht), doch wenn strenge Produktions-Deadlines oder eine kurze Produkthaltbarkeit eine konstante Produktion voraussetzen, kann sich dieser Ansatz auszahlen.

Systeme mit komplexen Maschinen sind ebenfalls gute Kandidaten für ein Anlagendesign mit redundanten Verpackungsmaschinen, besonders wenn die erforderlichen Ersatzteile nur schwer zu bekommen sind.

Ansatz Nr. 2: Installation von Anlagen mit Überkapazität und Nutzung von Akkumulation

Diese Technik kommt in fast allen gut konzipierten automatischen Verpackungslinien zum Einsatz.

Die Idee ist es, eine wichtige Maschine zu identifizieren, deren Stillstand sehr kostspielig wäre, und die Transportkette sowohl vor als auch nach dieser Maschine so anzupassen, dass die Maschine mit einer erhöhten Produktionsrate arbeiten kann.

Die Idee ist einfach: Wenn jetzt noch eine Möglichkeit zur Produktakkumulation vor und nach der wichtigen Maschine eingerichtet ist, kann diese die akkumulierten Produkte verarbeiten, selbst wenn die vorhergehende Maschine vorübergehend ausgeschaltet werden muss. Genauso kann die als besonders wichtig designierte Maschine dann weiterhin Produkte ausgeben, auch wenn die nachfolgende Maschine vorübergehend nicht verfügbar ist.

Manchmal sind zusätzliche Maschinen notwendig, um die gewünschte Differenz der Produktionsgeschwindigkeiten zu erhalten. Im Gegensatz zum vorher beschriebenen Ansatz arbeiten hier aber die redundanten Maschinen auch in der normalen Produktion mit.

Aufgrund von Platzmangel, insbesondere bei der Automatisierung einer bestehenden Anlage, kann die Installation der erforderlichen Akkumulationsvorrichtungen nicht praktikabel sein. In diesem Fall können vertikale Akkumulationsvorrichtungen verwendet werden. Diese sind zum Beispiel Spiral- oder rotierende Förderer, die in den meisten Fällen eine Funktion besitzen, um Produkte ohne Akkumulation durchzulassen, wenn alle Maschinen laufen.

Ansatz Nr. 3: Umleitung zu einer manuellen Produktion

Abhängig davon, wie oft sie eingesetzt wird, handelt es sich hierbei meist um die günstigste Methode. Man kann einfache Umlenkungen einrichten, mit denen die Produkte zur manuellen Verpackung umgeleitet werden können.

Viele der Verpackungsprozesse, die derzeit mit automatisierten Lösungen durchgeführt werden, wurden früher von Hand durchgeführt. Im Falle eines Maschinenausfalls können sie weiterhin sicher von Menschen durchgeführt werden. Die wichtigsten Überlegungen bei dieser Methode sind ausreichender Platz und ergonomisch gestaltete Verpackungsstationen sowie ein Plan für sicheren Fahrzeugverkehr und für sichere Interaktionen zwischen Fahrzeugen und Mitarbeitern.

Ein weiterer wichtiger Punkt, der berücksichtigt werden muss, ist jedoch die Verfügbarkeit von Arbeitskräften. Es müssen entweder bestehende Mitarbeiter ihre aktuellen Aufgaben vernachlässigen, um Produkte zu verpacken, oder Sie müssen eine Agentur haben, die Ihnen schnell Arbeitskräfte bereitstellen kann.

Eine Variation dieser Methode, die häufig für kleine Produkte mit geringem Risiko der Beschädigung oder des Verderbens genutzt wird, ist die Verwendung eines automatischen Ausschussumlenkers, der Produkte in Behältern außerhalb der Produktionslinie sammelt.

So können die Produkte später manuell aus den Behältern genommen und wieder in die Verpackungslinie geführt werden, wenn vorhergehende Maschinen für geplante oder ungeplante Wartungs-, Reinigungs-, oder Umstellungsarbeiten ausgeschaltet sind. In Werken, in denen die zu optimierende wichtige Maschine nicht rund um die Uhr läuft, kann dies eine günstigere Lösung darstellen als das Einrichten einer Akkumulation.

Ansatz Nr. 4: Stillstandzeiten akzeptieren

Auch wenn es in Sachen Effizienz und Durchsatz vielleicht nicht besonders hilfreich klingt, ist die kostengünstigste Entscheidung oft … einfach gar nichts zu tun.

In einem Werk, in dem der Bestand zur Erfüllung wichtiger Aufträge verwendet werden kann und in dem überwiegend zuverlässige Maschinen verwendet werden, können die Kosten von gelegentlichen Stillstandzeiten geringer sein als die Installationskosten zusätzlicher Maschinen oder die Lohnkosten für zusätzliche Arbeitskräfte.

In diesen Fällen ist es unter Umständen am besten, eine Linie zu entwerfen, die den gewünschten Durchsatz liefert, und bei Stillstandzeiten und Störungen einfach die entstehenden Kosten zu akzeptieren.

Wenn diese Entscheidung getroffen wird, müssen die KPIs unbedingt so angepasst werden, dass potenzielle Stillstandzeiten darin berücksichtigt sind, und die tatsächlichen Kosten von Stillstandzeiten fortlaufend mit den Kosten der drei vorher genannten Lösungsmethoden verglichen werden.

Die beste Methode zum Umgang mit potenziellen Stillstandzeiten an Verpackungslinien hängt letztendlich ganz von Ihren spezifischen Rahmenbedingungen ab.

Die Produktart, die zu automatisierende Verpackungsmethode, Ihr Produktionsplan, die Zuverlässigkeit Ihrer Ausrüstung, die Verfügbarkeit von Arbeitskräften und der verfügbare Stellplatz sind alles Faktoren, die sich auf diese Entscheidung auswirken.

Dennoch hoffen wir, dass dieser Artikel einen hilfreichen Überblick über die Planung Ihres Betriebs darstellt. Wir laden Sie ein, sich mit den Experten bei Intralox zu beraten, um Ihre Linie zu besprechen und die rentabelste Entscheidung zu treffen.