Abwägen von möglichen Verpackungslinienlayouts

Eine wichtige Frage, die Branchenexperten auf der ganzen Welt und in jedem Lebensmittelsegment nur schwer zu beantworten wissen: Welches Palettiersystem ist das richtige für den Verpackungsbereich Ihrer Anlage?

Die richtige Entscheidung zu treffen ist von zentraler Bedeutung. Aus diesem Grund haben wir eine Reihe von Whitepapers ausgearbeitet, die Ihnen helfen sollen, Ihre Möglichkeiten abzuwägen, und nachvollziehen zu können, was Sie bei der Wahl eines Layout-Designs beachten sollten.

Wir haben Brian Antkowiak, Intralox Layout Development Manager, einige Fragen zu „Teil 2: Abwägen von möglichen Verpackungslinienlayouts“ gestellt (Download siehe unten). 

Von den vier Entscheidungskriterien, die er in den Whitepapers darlegt, haben wir uns bei dieser Diskussion auf den Betrieb konzentriert. Hier sind einige von Brians Überlegungen dazu, wie Sie außergewöhnliche betriebliche Leistungen in Ihrem Werk erreichen.

Betrachtet man es rein aus betrieblicher Perspektive, welche ist aus Ihrer Sicht die bessere Option: Eine End-of-Line-Palettierung oder ein integriertes Palettiersystem?

Brian Antkowiak: Das ist von zahlreichen Faktoren abhängig, die in Ihrem Betrieb zu beachten sind. Wie viele Stunden produzieren Sie? Wie viele Linien haben Sie? Befinden sich Maschinen in unmittelbarer Nähe zueinander? Wie häufig wechseln Sie SKUs oder Einsatzstoffe? Wie häufig gibt es geplante Stillstandzeiten? Lagern Sie fertige Produkte oder versenden Sie sie direkt? Manchmal ist End-of-Line der richtige Weg. In vielen Fällen ist ein integriertes System besser. Das White Paper soll zeigen, dass es eine Vielzahl von Faktoren zu berücksichtigen gibt, und dass es zahlreiche charakteristische Merkmalen Ihrer Anlagen, Ihrer Produkte und Ziele zu definieren gilt, bevor Sie sagen können, was aus betrieblicher Sicht besser ist.

Was sind die kurz- und langfristigen betrieblichen Überlegungen, die bei der Durchführung einer formalen Bestimmung von möglichen Linienlayouts berücksichtigt werden müssen?

Brian Antkowiak: Kurzfristig möchten Sie sicher sein, dass Ihre Mitarbeiter sich in der Lage fühlen, das entworfene System mit entsprechender Schulung bedienen und warten zu können. Sie sollten verstehen, wie Ihre Geräte funktionell gesteuert werden und wie Sie sie bei einem Ausfall wieder starten können. Ihr Team sollte wissen, was zu tun ist, wenn ein Palettierer oder ein Gerät ausfällt. Sollen sie zum Beispiel das Band manuell entladen? Wie geht das auf eine sichere Art und Weise? Ist geplant, Ressourcen umzuleiten oder die Produktion herunterzufahren?

Die wichtigste, langfristige Frage, die beim Abwägen von Layouts zu beachten ist: Was sagt die Produktionsprognose? In welche Richtung geht das Unternehmen? Welche Produktformate werden Sie in fünf Jahren verarbeiten, die sie jetzt vielleicht noch nicht produzieren? Welche Durchsatzraten sind mit diesen Formaten verbunden? Wenn Sie diese Kapazitäten noch nicht kennen, dann wählen Sie ein Layout-Design, das leicht erweiterbar ist, ohne zu viel Nachbearbeitung oder Abbau zu erfordern, oder die Abschreibungskosten zu erhöhen. Hier kann ein flexibles System, das auf die richtige Art und Weise konstruiert wurde, langfristig kostengünstiger sein als ein direktes oder ein End-of-Line-System.

Was ist der häufigste Faktor, den lebensmittelverarbeitende Unternehmen bei betrieblichen Abwägungen für die Layout-Planung in der Regel vergessen?

Brian Antkowiak: Wenn wir vor allem mit den Layout-Design- und Technikteams zusammenarbeiten, wird oft der Aspekt der Produktionsplanung übersehen. Welche SKUs werden auf jeder Linie gefördert? Wann werden sie laufen? Wie häufig und welche Mengen? Wie werden die Produktmischungen aussehen? Dies ist besonders wichtig, wenn Sie planen, ein integriertes System zu verwenden, bei dem Sie alle Arten von Linien gleichzeitig, aber nicht unbedingt unabhängig voneinander, in Betrieb haben können. Ich gebe Ihnen ein Beispiel.

Nehmen wir an, Sie haben 25 Linien. Wenn Sie davon ausgehen, dass das Layout für den schlimmsten Fall – den schnellsten, höchstmöglichen Durchsatz auf jeder Linie – entworfen sein muss, könnten Sie am Ende ein Design erhalten, das 25 Hochgeschwindigkeitspalettierer, allein aus Kapazitätsgründen, erfordert. Aber sehen Sie sich an, was wirklich geplant ist, und wie die Produktionsplaner die Auswahl treffen, welche Produkte auf welcher Linie laufen. Dabei stellen Sie eventuell fest, dass Sie nur die Hälfte dieser Kapazität benötigen. Wenn alles unabhängig und nach dem Zeitplan des Produktionsplaners laufen würde, könnte es sein, dass Sie am Ende nur in etwa 1 Prozent der Zeit 25 unterschiedliche SKUs auf einmal produzieren. Wenn Sie Ihre Designplanung zu stark auf dieses Worst-Case-Szenario ausrichten, könnte das Projekt so teuer werden, dass es nie genehmigt wird. Versuchen Sie, die richtigen Leute in den Prozess einzubeziehen, so dass Sie die richtige Informationsbasis haben, wenn Sie mögliche Designs abwägen.

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