Deco Industrie semplifica la pulizia e riduce i tempi di inattività grazie alla tecnologia ThermoDrive

Obiettivi del cliente

L'azienda italiana Deco Industrie produce pane e biscotti nei suoi stabilimenti di Bondeno e Ravenna. Le linee di raffreddamento, che attraversano l'area tra lo scarico del forno e le aree di imballaggio, possono rappresentare una sfida per gli impianti che realizzano questi prodotti. Gli elevatori delle linee di raffreddamento negli stabilimenti Deco Industrie non costituiscono un'eccezione.

Nello stabilimento di Bondeno, un nastro modulare in plastica lungo la linea di raffreddamento secondaria ha causato problemi per via dell'infiltrazione di burro e grasso nelle cerniere del nastro. Per eseguire una pulizia accurata in un'altra area dello stabilimento, il personale dello stabilimento doveva rimuovere il nastro dal trasportatore una volta a settimana. Lo stabilimento di Ravenna ha riscontrato problemi analoghi con i nastri piani, che hanno causato non solo difficoltà per la pulizia, ma anche altri problemi relativi alla tensione del nastro. Le costanti regolazioni necessarie per garantire l'operatività dei nastri hanno provocato la fragilità del bordo, problemi di allineamento e infine la rottura del nastro. I nastri si rompevano ogni 3-4 mesi circa e, quando ciò avveniva, la produzione si arrestava fino all'installazione di un sistema sostitutivo.

Intervento di Intralox

Deco Industrie ha deciso di trovare una soluzione per la linea di raffreddamento nello stabilimento di Bondeno. Gli obiettivi per entrambi gli stabilimenti erano prolungare la durata dei nastri, ridurre tempi di fermo e tempo/manodopera dedicati alla pulizia, migliorare l'efficienza complessiva della linea e assegnare al personale attività di maggiore impatto. In virtù di una collaborazione duratura e affidabile, Deco Industrie si è rivolta a Intralox per risolvere il problema. I rappresentanti Intralox hanno consigliato la tecnologia Intralox ThermoDrive per entrambi gli stabilimenti di Bondeno e Ravenna.

La tecnologia ThermoDrive combina il materiale termoplastico omogeneo con superficie piana interamente chiusa con la funzione di azionamento positivo dei nastri modulari in plastica. L'uso di un sistema di nastri senza tensionamento brevettato aiuta i produttori di snack a semplificare l'igienizzazione e ottimizzare le prestazioni operative. Avendo già installato i nastri ThermoDrive in molti dei suoi stabilimenti, inclusi gli impianti di Bondeno e Ravenna, Deco Industrie conosceva già i vantaggi di questa tecnologia, che includono:

• Prestazioni operative affidabili e prevedibili (senza tempi di fermo non programmati)
• Standard più elevati nell'attenuazione dei rischi in materia di sicurezza alimentare
• Facilità di sollevamento per un'igienizzazione efficace ed efficiente e una ripresa della produzione rapida
• Abbattimento significativo dei costi operativi e di manutenzione
• Maggiore produttività e resa incrementata
• Durata maggiore del nastro
• Facili riparazioni in loco

Risultati

Nelle linee di raffreddamento dello stabilimento di Bondeno è stato eseguito il retrofit dei nastri ThermoDrive a settembre 2016. Da allora, Deco Industrie ha ottenuto maggiore durata del nastro, riduzione di costi e tempi di manutenzione ed eliminazione dei tempi di fermo della produzione legati al nastro. Con un processo di pulizia più semplice, gli stabilimenti hanno notevolmente ridotto tempi e risorse dedicati alla pulizia. Il supervisore della manutenzione di Deco Industrie, Claudio Saccomandi, ha dichiarato:

"I nastri ThermoDrive hanno reso la pulizia più facile e veloce, cosa estremamente importante se si considera quanto sia complicata l'igienizzazione di questi prodotti. Abbiamo già tratto grandi vantaggi dal sistema ThermoDrive (zero tempi di fermo non previsti in otto anni) e questi nuovi nastri ThermoDrive sono in grado di raggiungere, o persino a superare, tali obiettivi."

*Un nastro ThermoDrive installato nello stabilimento di Ravenna nel 2008 è durato per più di otto anni prima della sostituzione. In tale intervallo di tempo, lo stabilimento non ha registrato alcun tempo di fermo non programmato (con esercizio 24 ore su 24, 7 giorni su 7).