Valutazione delle opzioni di layout della linea di confezionamento

Una domanda importante, a cui gli esperti del settore in qualsiasi segmento alimentare del mondo faticano a rispondere, è: qual è il design del sistema di pallettizzazione adatto per il fine linea di un impianto?

Prendere la decisione giusta è fondamentale. Ecco perché abbiamo sviluppato una serie di white paper che vi aiuteranno a comprendere meglio le opzioni disponibili e i fattori da considerare nella scelta e nella valutazione di un'opzione di layout.

Abbiamo posto a Brian Antkowiak, Layout Development Manager presso Intralox, alcune domande su "Parte 2: Valutazione delle opzioni di layout della linea di confezionamento" (vedere di seguito per il download). 

Dei quattro criteri decisionali descritti nel white paper, abbiamo concentrato questa discussione sulle operazioni. Ecco alcune delle opinioni di Brian su come raggiungere l'eccellenza operativa nell'impianto.

Sotto il punto di vista meramente operativo, qual è a tuo avviso l'opzione migliore: un sistema di pallettizzazione di fine linea o un sistema di pallettizzazione integrato?

Brian Antkowiak: Dipende da numerosi fattori correlati all'impianto. Quante sono le ore di operatività? Quante linee avete? Le macchine sono vicine tra loro? Con quale frequenza sostituite le SKU o i materiali di input? Quali sono i tempi di inattività pianificati? Conservate il prodotto finito o eseguite la spedizione diretta? A volte, il fine linea sarà la via da seguire. In molti casi, un sistema integrato sarà invece l'opzione migliore. Lo scopo del white paper è mostrare che ci sono una miriade di elementi da considerare e una varietà di caratteristiche distintive da studiare per gli impianti, i prodotti e gli obiettivi desiderati prima di sapere quale sia la scelta migliore dal punto di vista operativo.

Quali sono le considerazioni operative a breve e lungo termine da tenere presenti quando si conduce una valutazione formale delle opzioni di layout proposte?

Brian Antkowiak: Nel breve termine, dovete assicurarvi che il personale sia sicuro di poter utilizzare e mantenere il sistema progettato con una formazione adeguata. Deve comprendere in che modo le attrezzature sono controllate a livello funzionale e conoscere le procedure operative standard su come ripristinarle in caso di guasto. Il team deve sapere cosa fare quando un pallettizzatore o un componente dell'attrezzatura subisce un guasto. Ad esempio, deve iniziare a scaricare il trasportatore manualmente? Come può farlo in sicurezza? Il piano prevede di deviare le risorse o di ridurre la produzione?

Il fattore principale sul lungo termine da considerare nella valutazione di un layout è: quali sono le previsioni di produzione? A cosa è orientata l'azienda? Quali tipi di formati di prodotto verranno realizzati tra cinque anni rispetto ad ora? Che tipo di costi sono associati a questi formati? Se non avete un'idea della capacità necessaria, scegliete un layout facilmente espandibile senza troppe rilavorazioni o demolizioni, con conseguenti costi ammortizzati. In questo senso, un sistema flessibile, progettato in modo appropriato, può essere più conveniente sul lungo termine rispetto a un sistema diretto o di fine linea.

Qual è la prima cosa che le aziende nel settore alimentare tendono a dimenticare nella valutazione delle considerazioni operative delle opzioni di layout?

Brian Antkowiak: Quando si lavora principalmente con i team tecnici e addetti al layout, un aspetto che spesso viene trascurato è la pianificazione della produzione. Quali SKU saranno utilizzate su ciascuna linea? Quando verranno movimentate? Con quale frequenza e con quali volumi? Come si presenta questa combinazione di prodotti? Questo aspetto è importante soprattutto se pensate a un sistema integrato che consenta il funzionamento simultaneo di tutti i tipi di linee, ma non desiderate necessariamente la possibilità di metterle in funzione in maniera indipendente. Faccio un esempio.

Poniamo il caso che abbiate 25 linee. Se intendete scegliere il design in base allo scenario peggiore, ossia la portata di trasporto più elevata alla massima velocità possibile per ogni linea, potreste finire con un design che richiederebbe 25 pallettizzatori ad alta velocità solo in funzione della capacità. Invece, fate riferimento alla pianificazione reale e al modo in cui gli addetti alla pianificazione della produzione scelgono i prodotti specifici da utilizzare su ciascuna linea: potreste scoprire di aver bisogno solo della metà di quella capacità. Se tutto venisse movimentato in modo indipendente, secondo il programma dell'addetto alla pianificazione della produzione, potreste arrivare a produrre solo 25 SKU univoche alla volta meno dell'1% delle volte. Se eseguite una progettazione eccessiva basata sullo scenario peggiore descritto sopra, il progetto potrebbe diventare talmente costoso da non riuscire a portarlo avanti. Cercate di coinvolgere le persone giuste nel processo in modo da avere le informazioni appropriate su cui basarvi durante la valutazione delle opzioni di progettazione.

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