Decyzja dotycząca projektu systemu obsługi opakowań

Właściwe zdefiniowanie projektu systemu obsługi opakowań dla zakładu to nie lada przedsięwzięcie. Ustaliliśmy już, jakie pytania należy sobie zadawać i jakich narzędzi używać, aby wybrać układ linii i poddać ocenie różne jego projekty. Pozostaje więc jeszcze jedno pytanie: kiedy stosować elastyczne, a kiedy bezpośrednie systemy obsługi opakowań?

Istnieje kilka kluczowych wskaźników, które pomagają odpowiedzieć na to pytanie. Poznanie ich i podjęcie już na wstępie właściwych działań jest kluczowe z punktu widzenia zadania opracowania systemu, który nie tylko odpowie na wszystkie potrzeby klienta, ale będzie też wydajny pod kątem produkcji i kosztów. Z tego powodu ostatnią część naszej serii artykułów poświęciliśmy na omówienie tych wskaźników.

Rozmawialiśmy z Brianem Antkowiakiem, kierownikiem ds. projektowania układów linii w firmie Intralox, na temat trzeciej części naszej serii artykułów, zatytułowanej: „Decyzja dotycząca projektu systemu obsługi opakowań”.

We wspomnianym artykule Brian szczegółowo omawia kluczowe wskaźniki i podsumowuje: „Najważniejszym wyborem, przed jakim stoi producent, jest wybór odpowiedniego partnera, doświadczonego w zakresie projektowania układów linii i optymalizacji systemów”. W naszej rozmowie skupiliśmy się na trzech tematach: czynnikach, które pomagają określić, czy dany system jest odpowiedni; wyjaśnieniu co to znaczy być doświadczonym partnerem w zakresie optymalizacji i jak znaleźć takiego partnera; a także wytłumaczeniu, dlaczego czas jest integralną częścią analizy i procesu wdrażania systemów.

Jakie są objawy, które pozwalają klientom stwierdzić, czy ich obecny system jest rzeczywiście odpowiedni?

Brian Antkowiak: Istnieją trzy kluczowe objawy, które klient może łatwo zauważyć.

Pierwszym z nich są niskie wskaźniki wykorzystania paletyzatorów i długie okresy ich bezczynności w czasie wstrzymania pracy na liniach pakowania. Jest to poważny objaw wynikający z niewłaściwego zaprojektowania systemu. Można go podsumować słowami, że na końcu linii klient dysponuje niewykorzystanymi możliwościami operacyjnymi, podczas gdy linie pakowania ciągle się zatrzymują.

Drugi objaw to występujące z dużą częstotliwością krótkie okresy wstrzymania pracy lub też dłuższe blokady na liniach pakowania. Taka sytuacja występuje, gdy system ma niedostateczne możliwości w zakresie akumulacji.

Po trzecie, jeśli przeglądając historię zleceń serwisowych, klient zauważy wiele nieplanowanych przestojów, to prawdopodobnie będzie to oznaczać, że płaci za zbędne godziny robocze poświęcane na obsługę systemów przenośnikowych i paletyzacyjnych.

Wszystkie te objawy natychmiast uwidaczniają nieefektywność systemu i wskazują, że został on niedostatecznie zoptymalizowany z punktu widzenia wyznaczonych mu celów.

W jaki sposób skuteczny partner, doświadczony w dziedzinie optymalizacji, może pomóc klientom dostrzec te objawy i wesprzeć ich w realizacji wyznaczonych celów?

Brian Antkowiak: Prawdziwie skuteczny partner, doświadczony w dziedzinie optymalizacji, oprze projekt na zasadach, które gwarantują powodzenie i zastosuje najlepsze technologie, aby tylko potrzeby klienta zostały spełnione.Istnieje ogromna różnica między rozwiązywaniem problemów klientów z punktu widzenia inżynierii a rozwiązywaniem ich z punktu widzenia sprzedaży. Przed przygotowaniem jakiejkolwiek wyceny dla klienta musi mieć miejsce solidny proces optymalizacji.

Kiedy do firmy Intralox przychodzi klient i pokazuje nam swój układ, nasza strategia nigdy nie polega na zaakceptowaniu tego układu takim, jakim jest, i zwykłym dołożeniu do niego naszych taśm i produktów, na podstawie czego przygotowuje się później wycenę. Najpierw sprawdzamy wszystkie szczegóły i przeprowadzamy optymalizację układu, tak aby nasz klient mógł otrzymać najlepszy możliwy rezultat. Zadajemy pytania w stylu: „Czy z funkcjonalnego punktu widzenia, z punktu widzenia przepływu produktów, taka odległości pomiędzy maszynami jest właściwa? Czy klient posiada przenośnik odpowiedniego typu o odpowiednio długich sekcjach, biorąc pod uwagę rodzaj obsługiwanego produktu? Czy da się pomyśleć bardziej skuteczny sposób na zrealizowanie celów klienta?”. Patrzymy na wszystko nieuprzedzonym okiem i korzystamy z różnego rodzaju kalkulatorów inżynieryjnych i przeprowadzonych w przeszłości testów produktów, dzięki czemu możemy podejść do tematu z całkowicie profesjonalnym — inżynieryjnym — nastawieniem. Dzięki temu nasza firma jest dokładnie takim partnerem, jakiego pragną mieć nasi klienci.

Dlaczego tak ważna jest odpowiednia ilość czasu na przeanalizowanie systemów? Jakie są zagrożenia wiążące się ze zbyt pospieszną automatyzacją systemów?

Brian Antkowiak: Ogólnie rzecz biorąc, celem naszych działań jest zmniejszenie wydatków i zwiększenie sprzedaży w dłuższym okresie. Większe szanse na zwiększenie zysków mają firmy, które przeprowadzają badania. Często widzimy, że zespoły naszych klientów wpadają w swego rodzaju rutynę, jeśli chodzi o zarządzanie swoimi systemami. Bardzo łatwo jest utknąć w takiej rutynie i uzasadnić ją podejściem na zasadzie: „No cóż, zawsze tak robiliśmy”. Niestety, może się okazać, że taka rutyna wcale się nie opłaca. Klienci muszą więc dać sobie czas na dokładne przeanalizowanie swoich systemów i zorientowanie się, jakie najnowsze technologie oferują ich partnerzy. Dzięki temu mogą oni sprawniej planować odpowiednie rozwiązania i lepiej oszczędzać pieniądze przy ich realizacji. A to wszystko przekłada się na większe zyski.

Dysponowanie odpowiednią ilością czasu jest równie ważne w przypadku automatyzacji systemów. Automatyzacja jest najbardziej efektywna, kiedy rozważa się ją segmentami lub etapami. Taka podzielona na etapy automatyzacja pozwala na należyte zrozumienie technologii i poznanie możliwości radzenia sobie z nią w przypadku awarii. Dopiero świadomość pełnego zrealizowania celów danego etapu automatyzacji pozwala przejść do kolejnego kroku planu automatyzacji.

---