Ocena różnych opcji układu linii pakowania

Oto złożony problem, nad którym głowią się eksperci wszystkich segmentów branży spożywczej na całym świecie: Który projekt systemu paletyzacji zastosować w końcowych obszarach linii produkcyjnych?

Podjęcie właściwej decyzji w tej kwestii ma ogromne znaczenie. Właśnie dlatego przygotowaliśmy serię artykułów technicznych, które mają pomóc lepiej zrozumieć możliwe opcje w projektowaniu układów i podpowiedzieć, co należy wziąć pod uwagę przy dokonywaniu ich oceny i wyboru.

Brian Antkowiak jest kierownikiem ds. projektowania układów linii w firmie Intralox. Zadaliśmy mu kilka pytań na temat artykułu zatytułowanego: „Część 2: Ocena różnych opcji układu linii pakowania” (do pobrania poniżej). 

Z czterech kryteriów decyzji, które Brian wymienia w swoim artykule, wybraliśmy na potrzeby tej rozmowy jeden — działania operacyjne. Oto kilka myśli Briana dotyczących tego, jak osiągnąć doskonałość operacyjną zakładu.

Patrząc na problem wyłącznie z perspektywy działań operacyjnych, co jest według Ciebie lepszym rozwiązaniem: system paletyzacji na końcu linii produkcyjnej czy zintegrowany system paletyzacji?

Brian Antkowiak: Odpowiedź na to pytanie zależy od wielu czynników związanych z konkretnym zakładem. Ile godzin pracuje? Ile jest w nim linii? Czy maszyny są położone blisko siebie? Jak często zmieniają się na liniach produkty o różnych kodach SKU lub materiały wejściowe? Ile czasu zajmują planowane przestoje? Czy gotowe produkty są przechowywane, czy też od razu wysyłane? W niektórych przypadkach system na końcu linii jest najlepszym rozwiązaniem, ale w wielu innych to system zintegrowany okaże się bardziej efektywny. Celem omawianego artykułu technicznego jest wykazanie, że aby ustalić, które rozwiązanie jest lepsze z operacyjnego punktu widzenia, trzeba najpierw wziąć pod uwagę wiele różnych czynników dotyczących obiektu, produktów i celów.

Jakie są krótko- i długoterminowe uwarunkowania operacyjne, które należy rozważyć podczas przeprowadzania formalnej oceny proponowanych projektów układów?

Brian Antkowiak: Na krótszą metę ważne jest, aby pracownicy mieli pewność, że po otrzymaniu odpowiedniego przeszkolenia poradzą sobie z obsługą i utrzymaniem ruchu zaprojektowanego systemu. Powinni nauczyć się, jak funkcjonalnie sterować sprzętem oraz poznać standardowe procedury operacyjne w zakresie przywracania sprawności sprzętu po awarii. Zespół powinien wiedzieć, co należy robić, gdy paletyzator lub inny element wyposażenia ulega awarii. Czy powinni na przykład zacząć ręcznie zdejmować produkty z przenośnika? Jak to zrobić bezpiecznie? Czy rozwiązaniem będzie przekierowanie zasobów, a może zmniejszenie produkcji?

Najważniejszy czynnik długoterminowy, jaki należy wziąć pod uwagę podczas oceny układu, to prognozy dotyczące przyszłej produkcji. Dokąd zmierza firma? Czy formaty wytwarzanych produktów będą za pięć lat inne niż obecnie? Jakie tempa przepływu będą przypisane do tych formatów? Jeśli nie wiadomo, jakie będą przyszłe potrzeby w zakresie wydajności, najlepiej wybrać układ, który będzie można łatwo rozbudować bez nadmiernego przerabiania i rozbiórek, które zawsze generują niepotrzebne koszty. Właśnie z tego względu zaprojektowany we właściwy sposób, system elastyczny może okazać się w dłuższej perspektywie bardziej opłacalny niż system bezpośredni lub umieszczony na końcu linii.

O czym najczęściej zapominają przetwórcy żywności, rozważając różne uwarunkowania operacyjne związane z projektowaniem układów?

Brian Antkowiak: Patrząc na doświadczenia pracy z zespołami zajmującymi się projektowaniem układów i zespołami inżynieryjnymi, mogę powiedzieć, że często pomijanym aspektem jest planowanie produkcji. Jakie kody SKU będą przenoszone na poszczególnych liniach? Kiedy będą one przenoszone? Jak często i w jakich objętościach? Jaki dokładnie będzie asortyment produktów? Każda z tych kwestii jest szczególnie ważna w przypadku zamiaru przejścia na system zintegrowany, w którym wszystkie rodzaje linii mogą pracować jednocześnie, ale nie można ich uruchamiać oddzielnie. Podam przykład.

Powiedzmy, że masz 25 linii. Jeśli na potrzeby projektu zakłada się najgorszy możliwy scenariusz — największą prędkość i najwyższą możliwą przepustowość na każdej linii — może to doprowadzić do stworzenia projektu wymagającego 25 paletyzatorów o dużej prędkości, uwzględniającego tylko kwestię wydajności. Trzeba jednak przyjrzeć się temu, jak w rzeczywistości planuje się produkcję i jak planujące ją osoby dobierają produkty i kierują je na poszczególne linie. Może się okazać, że tak naprawdę potrzebna jest tylko połowa tej pojemności. Jeśli wszystkie linie miałyby działać niezależnie, to zgodnie z harmonogramem produkcji mogłoby się okazać, że te 25 unikatowych kodów SKU dałoby się uzyskać naraz wyłącznie przez mniej niż 1% całego czasu produkcji. Jeżeli opracowuje się projekt maksymalistyczny obliczony na najgorszy możliwy scenariusz, to jego koszt może być tak wysoki, że nigdy nie uzyskamy zgody na jego wdrożenie. Trzeba starać się w proces projektowania zaangażować odpowiednie osoby, tak aby mieć dostęp do właściwych informacji w czasie oceniania różnych opcji projektowych.

---