Intralox otimiza refrigeração de pães de panificadora tailandesa reduzindo drasticamente danos aos produtos e eliminando paradas não programadas

Objetivos do cliente 

Uma grande panificadora na Tailândia que fabrica e vende produtos de panificação para atacado, varejo, fast food e catering estava enfrentando problemas com seu transportador oval. Usado para resfriamento de pães, o transportador problemático sempre apresentava quebra na esteira. Isso forçou protocolos rígidos de manutenção e monitoramento para detectar problemas e mitigar o tempo de parada não programada frequente da fábrica.

O transportador antigo também precisava de 18 motores para acionar seu sistema, juntamente com vários roletes para manter a correia de distribuição tensionada, o que aumentava os custos de energia. Além disso, esse sistema de alimentação e resfriamento envolvia seis pontos de transferência, contribuindo ainda mais para danos e perdas de produto. A President Bakery queria uma solução abrangente de resfriamento que resolvesse todos os seus problemas a longo prazo. 

Execução da Intralox 

A panificadora compra equipamentos em espiral de empresas sediadas no Japão e na Europa, mas desta vez entrou em contato com a Intralox para solicitar assistência e suporte locais, rapidamente. Após uma consulta cuidadosa e personalizada, foi tomada a decisão de substituir o longo transportador de alimentação de entrada da panificadora por um transportador com acionamento lateral da Intralox e seu transportador racetrack com um sistema espiral DirectDrive da Intralox. Essa solução eliminou a necessidade de vários motores ao longo da linha de produção e atualizou o sistema acionado pela correia de distribuição para acionamento positivo, eliminando danos de produto, quebra da correia e tempo de parada não programada, e reduzindo o tempo de resfriamento. As instalações foram concluídas dentro de um mês, bem antes do cronograma. 

Resultados 

O sistema que a Intralox implementou resolveu todos os problemas da panificadora. Desde a instalação, não houve mais quebras de esteira, paradas de linha ou tempo de parada não programada, o que permitiu revogar os rígidos protocolos de manutenção. Uma redução de 15% no tempo de resfriamento aumentou o resfriamento da produção, enquanto os danos ao produto foram reduzidos de 20% para 1%.