将自动化解决方案整合到您的运营中时，需要注意避开代价高昂的陷阱

“自动化。”

每当这个词在耳边响起，您的脑海中就会浮现出它给运营带来的巨大收益：提高产能、缩短换产时间、减少浪费、降低劳动力成本……于是，您也不由得跃跃欲试想要引入自动化，对吗？

但您应该知道，除了具有提升生产力和效率的潜力之外，自动化也会带来新的挑战。最大的挑战莫过于可能影响 KPI 最关键的停工事件。

诚然，设备实现了高速可靠的运转，但相较于之前简单地增加或更换人工操作员，设备的维护、维修和故障排查要更加耗时、更加复杂。

为此，我们总结了避免自动化相关停机的四种常见方法。不妨了解一下，看看哪种方法适合您的运营情况。

方法 1：安装备用包装设备

如果需要一台设备，可以选择购买多一台设备作为应急。

在正常生产期间，主设备可以足够支持生产需求。但在设备维护或主设备发生故障时，可以利用备用设备继续保持正常生产，且不会造成停工。

是的，增加备用设备看似是一种浪费，增加成本，占用空间。但如果销售订单排期紧张或者产品的保质期较短，需要保证连续不停机生产时，您就会看到这种解决方案的价值所在。

如果系统的自动化机械装置十分复杂，而替换件又不易采购，那么也非常适合采用备用包装设备这种方式。

方法 2：安装具有更高产能且兼顾上游堆积功能的设备

这种方法非常重要。几乎所有设计良好的自动包装产线都或多或少地采用了这种方法。

其核心思路就是找出停工成本最高的关键设备，并对其上游和下游设备进行设计，确保这些上游和下游设备的生产速率高于关键设备。

基于这种想法，只要在关键设备与上下游设备之间安装一台有堆积功能的设备，就能实现更高的灵活性：即使上游设备突发停机，关键设备也能继续处理上游设备堆积的那部分产品；同理，在下游设备暂时不可用的情况下，关键设备可以继续处理产品并将其堆放到下游缓存堆积区内。

有时，为了实现所期望的生产速率差值，还需要安装备用设备。但与方法 1 不同的是，在正常生产中，主设备和备用设备都在同时运行。

由于工厂空间的限制（特别是在现有工厂已实现自动化的情况下），安装所需数量的堆积设备可能不切实际。在这种情况下，可以采用垂直堆积的设计。这些堆积设备可采用螺旋或输送机旋转架的形式安装，当所有设备都在运行时，它们就可以实现直通功能。

方法 3：转为人工操作

您可以通过简单、非自动化的分流操作，将产品拿到产线下进行包装——这通常是避免自动化相关停机的低成本方式，不过也要考虑其使用频率。

目前依赖于自动化的许多包装过程在过去都是人工处理的。如果机器发生故障，您仍然可以将人工操作作为备用手段。人工操作要留出足够的空间，人员作业工位需要采用人体工学的设计，以及管理操作人员与产线上车辆之间的安全计划。

但还要考虑另外一个因素，那就是劳动力是否充足。您可以让现有员工在必要时暂时放下日常任务，优先处理需要手动包装的工作；也可以聘用第三方代理这项工作。

在处理不易损坏或变质的小型产品时，通常可以使用这种非常类似的方法，也就是使用自动剔除分流，将产品收集到产线下的箱子中。

这样，在上游设备的计划内或计划外停机期间（包括定期清洁或换产期间），操作人员就可以手动从箱子中取出产品，将其放回到包装产线上。如关键设备不需要全天候满产的话，这可能是比增加堆积设备更经济的选择。

方法 4：不采取任何措施——接受停工

生产商最注重的莫过于产能和效率，所以这种做法看似有悖于其运营原则，但有时最经济的方法可能就是……什么都不做。

对于可以利用库存来完成关键订单、且设备大多都很可靠的工厂来说，不经常发生的停工是可以承受的，而无论是安装备用设备还是在停机情况下继续生产所需的劳动力成本，其代价都过于高昂。

在此类情况下，最务实的做法可能是设计一条能够在设备运行期间足够达成产能目标的产线，并接受因设备故障而导致停工的成本。

在制定这项决策时，关键是要调整 KPI 以考虑潜在停工带来的影响，并持续地将实际停工成本与实施上述其他三种方法的成本进行比较。

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在应对包装产线的停工风险时，为确保实现产量的最大化，最终用户会根据自己的实际情况选择不同的解决方案。

它取决于产品的性质、自动化的包装操作、生产计划、设备的可靠性、是否容易招工，以及必须占用的工厂空间。

希望本文能抛砖引玉，帮您开始思考自己的产线运营设计。我们也诚邀您咨询英特乐专家，共同探讨您的产线情况，从而做出对您最有益的决定。