Menos placas de transferencia, menos espacio, menos tiempo de Empacadora a paletizadora

Objetivos de los clientes

Debido a la gran demanda de agua embotellada para su mercado, la planta Solar Coca-Cola en Maceió (Brasil), funciona de manera ininterrumpida con un tiempo de inactividad limitado para el mantenimiento. Solar Coca-Cola quería automatizar su área de empacadora a paletizadora manual para aumentar la capacidad y la eficiencia, reduciendo al mismo tiempo el trabajo manual. Las bandas radiales tradicionales requieren un radio de gran tamaño y más espacio. Cuando se combinan con las bandas de rodillos de acumulación tradicionales, se necesitan más placas de transferencia y más tiempo de instalación, además de que existe la posibilidad de que aumenten el desvío, los atascos y los daños de los productos.

Solar Coca-Cola también quería reducir el tiempo de cambio total, y poder operar con cualquier paquete pequeño que pudiera diseñarse en el futuro. Debido al funcionamiento ininterrumpido de la planta, el cambio tenía que llevarse a cabo en un periodo de tiempo limitado.

Intervención de Intralox

Upton, un colaborador OEM de Intralox, estuvo trabajando con Solar Coca-Cola para cumplir con los objetivos de la planta. Sabiendo que Intralox dispone de la gama de correas de empacadora a paletizadora más innovadora, Upton llevó al Gerente de cuentas de Intralox, Marcelo Mattos, para optimizar el diseño de la línea. Juntos desarrollaron un plan que podría aumentar la eficiencia reduciendo a su vez los riesgos, el tiempo de instalación y el tiempo de inactividad.

La solución incluía bandas radiales de la serie 2300 con configuración de rodillo frontal y bandas S1000, una serie de bandas de recorridos rectos que pueden transportar una amplia gama de SKU sin placas de transferencia entre los transportadores. La exclusiva banda radial S2100 ZERO TANGENT completaba la instalación, con su tamaño compacto y flexibilidad. Toda la solución se adaptaría a la perfección al espacio existente de Solar Coca-Cola.

"Trabajamos juntos en el diseño e inspeccionamos los transportadores durante la fase de prueba en la planta del cliente", afirmó Mattos. "Le proporcionamos asistencia durante toda la instalación".

Resultados

Intralox y Upton llevaron su plan a la práctica con éxito; cambiaron de una línea manual a una automatizada en tiempo récord y en el espacio reducido de la planta. Mediante la instalación de la nueva línea paralela a la línea antigua, el cambio se realizó con tan solo tres horas y media de tiempo de inactividad. "Para nosotros fue un reto, ya que realizamos la instalación durante nuestra temporada alta", afirmó Ana de Fatima, Supervisora de producción de Solar Coca-Cola. "Esta instalación se llevó a cabo con el mínimo impacto posible en la producción".

La solución combinada de S1000 y S2300 incluía 22 placas de transferencia menos, lo que supone un ahorro en costes de materiales de transferencia y en tiempo de instalación. Un número más reducido de placas de transferencia también permite que el cliente manipule paquetes más pequeños en el futuro. "Esta es una solución excelente que proporciona un flujo de productos óptimo entre empacadora y paletizadora", afirma Jose Luis dos Santos, Director Ejecutivo de ventas de Upton.

Además, Solar Coca-Cola ya no necesita un operario para configurar la línea al cambiar las etiquetas o la formación de paquetes, lo que supone un ahorro de aproximadamente 30 minutos por operario al día. En los seis meses desde la correcta instalación en Solar CocaCola, Upton ya ha aplicado esta solución en otras instalaciones.

"La mejor parte de esta experiencia fue el trabajo en equipo entre Upton, Solar Coca-Cola e Intralox", afirmó Mattos. "Confiábamos unos en otros, trabajamos como un equipo y el éxito de la instalación realmente se debe a que había una colaboración total."