Evite errores costosos al integrar la automatización en sus actividades

"Automatización".

Lo oye en boca de alguien y se le vienen a la mente las enormes ventajas que puede suponer para su empresa: mayor productividad, menores tiempos de cambio de útiles y maquinaria, reducción al mínimo de desechos, menos costes de mano de obra... "¿Dónde hay que firmar?".

Debe saber, no obstante, que, junto con las posibilidades de optimización de la productividad y la eficiencia, la automatización trae consigo también algunas dificultades. ¿Y cuál es la mayor de ellas? Evitar los tiempos de parada que pueden hundir sus KPI.

Con todo lo rápidas y fiables que son las máquinas, las tareas de mantenimiento, reparación y resolución de errores que conllevan pueden llevar más tiempo y suponer una mayor complejidad que la de meramente incorporar o retirar operarios manuales.

Teniendo esta cuestión en consideración, hemos dispuesto las cuatro estrategias más habituales con las que se evita el tiempo de parada derivado de la automatización. ¿Cuál de ellas es la idónea para su negocio?

Estrategia 1: la instalación de equipos de envasado redundantes

Aunque le baste con uno, compre dos por si acaso.

En las actividades de producción habituales, sus equipos principales cuentan con la suficiente capacidad como para sustentar sus operaciones sin que se produzca tiempo de inactividad. Instalar máquinas de "reserva" (que no están activas durante las actividades normales) le permite seguir trabajando durante los periodos de mantenimiento planificado e incluso en caso de avería catastrófica de sus equipos principales.

Si bien la adición de equipos redundantes puede aparentar ser un lujo innecesario (que además cuesta dinero y ocupa espacio valioso en planta), se justifica de sobra si los plazos de entrega o la reducida vida útil de los productos requieren de una producción continuada.

Otra buena candidata para el diseño de sistemas con equipos de envasado redundantes es la maquinaria de automatización compleja, en particular aquella para la que no resulte especialmente sencillo adquirir recambios.

Estrategia 2: la instalación de equipos con más capacidad de la necesaria y acumulación en la zona de producción anterior a una máquina

Este método es muy importante: casi todas las líneas de envasado automatizadas bien diseñadas recurren a él de una u otra forma.

La idea consiste en detectar qué máquina esencial resulta más costosa en caso de quedar inactiva y de diseñar la maquinaria anterior y posterior para producir mayores cantidades que esta.

Combinar esta sencilla idea con la acumulación del producto entre la máquina esencial y la maquinaria anterior y posterior a ella permite a esta primera consumir producto acumulado de las unidades situadas antes, aun cuando estas unidades "upstream" se detengan temporal o provisionalmente. Del mismo modo, también permite a la máquina crítica continuar depositando producto en la zona posterior (de "downstream") en caso de que la maquinaria de esta zona quedase inoperativa.

Ocasionalmente se necesita de máquinas redundantes para obtener la diferencia de productividad deseada. A diferencia de los métodos de los que hemos hablado antes, en este caso se prevé que las dos máquinas implicadas funcionen durante las operaciones de producción normal.

Instalar el equipo de acumulación necesario puede ser inviable por las limitaciones propias en la planta, en particular en el caso de automatizar una que ya esté operando. En situaciones como esta, cabe usar acumuladores verticales, bien en forma de transportadores en espiral, bien como estantes rotativos; además, suelen contar con alguna característica de paso para el producto para cuando toda la maquinaria esté en marcha.

Estrategia 3: desvío a operaciones manuales

En función de la frecuencia con la que se utilice, este suele ser el método menos costoso para evitar el tiempo de inactividad de la automatización: es posible usar desvíos sencillos no automatizados para retirar los productos de la línea y envasarlos.

Muchos de los procedimientos de envasado que hoy se llevan a cabo de forma automatizada antes eran manuales. En caso de avería de la maquinaria, y como último recurso, pueden seguir siendo efectuados por trabajadores humanos. Las consideraciones más relevantes para el diseño en este caso consisten en diseñar puestos de embalaje con el debido espacio y un diseño ergonómico, además de la debida planificación de seguridad para gestionar el tráfico de vehículos y las interacciones con la plantilla en planta.

Otra cuestión que tener en cuenta, no obstante, es la disponibilidad de mano de obra, bien disponiendo a la plantilla para dar prioridad a labores de envasado manual durante su jornada, bien contando con los servicios de un contratista o una agencia que pueda incorporar trabajadores externos rápidamente.

Existe también una variante de este método, a la que suele recurrirse cuando se trata de productos de tamaño pequeño con poco riesgo de sufrir daños o estropearse, consiste en valerse de un desviador de rechazo automático que reúne los productos en cestas o bidones externos a la línea.

De este modo, los operarios pueden recoger el producto a mano de estos recipientes y volver a colocarlos en las líneas de envasado durante los periodos de inactividad (planificada o imprevista), incluidos los necesarios para limpieza o cambio de equipos. En aquellas plantas en las que está previsto que la maquinaria esencial no tenga que funcionar las 24 horas del día, los 7 días de la semana esta opción puede resultar más económica que la instalación de equipos de acumulación.

Estrategia 4: no hacer nada y afrontar los tiempos de inactividad

Aunque pueda parecer contraintuitivo para productores que dedican sus esfuerzos en conseguir productividad y eficiencia, a veces la decisión más económica consiste en no reaccionar.

En aquellas plantas que puedan recurrir al inventario para entregar pedidos urgentes y que cuenten principalmente con máquinas fiables, el tiempo de inactividad (infrecuente) puede suponer un coste mucho menor al de instalar equipos redundantes o recurrir a la plantilla de la que ya se disponga para intervenir en caso de averías de la maquinaria.

En casos como este, lo más práctico puede resultar diseñar una línea capaz de satisfacer los objetivos de producción en los plazos de actividad de la maquinaria y sencillamente asumir los costes derivados de los tiempos de parada en caso de avería de la maquinaria.

Si se toma esta decisión, es fundamental que los KPI se ajusten para tener en cuenta el tiempo de inactividad potencial y que el coste del tiempo de inactividad real experimentado se compare, de forma continua, con el coste de poner en práctica los otros tres métodos indicados anteriormente.

A la hora de lidiar con los riesgos derivados de la inactividad en las líneas de envasado, el mejor método de maximizar la productividad variará siempre en función del usuario:

dependerá de las características de los correspondientes productos, de las tareas de envasado que se automaticen, de los plazos de producción, de la fiabilidad de los equipos pertinentes, de la disponibilidad de mano de obra y del espacio en planta del que se disponga.

Dicho esto, esperamos que este artículo le sirva como punto de partida a la hora de diseñar sus operaciones. Le invitamos a consultar a los expertos de Intralox para hablar sobre su línea de producción y toma la decisión que le resulte más rentable.