Dans quel état se trouve votre conditionnement ?
Évitez les coûts élevés dus à une mauvaise circulation de l'air
- Perspectives
- Mai 8, 2023
« La plupart des clients possédant des machines anciennes rencontrent des problèmes de flux d'air », explique Baili Tian, Ingénieur mécanique chez Intralox. « Ils pensent parfois qu'ils disposent d'un débit d'air puissant sous prétexte qu'ils le sentent dans l'enceinte, mais cela ne signifie pas nécessairement que le flux d'air est vraiment utilisé efficacement. »
On peut classer les applications de conditionnement parmi les éléments les plus coûteux du fonctionnement d'une usine, que ce soit en termes de perte de produits ou d'utilisation de l'énergie, mais elles font également souvent partie des éléments les moins bien compris et les moins bien pris en charge. Or, alors que les applications vont de la surgélation du poulet au refroidissement des biscuits en passant par la levée de la pâte, la plupart des problèmes de conditionnement se produisent dans les congélateurs et les refroidisseurs à air forcé, généralement en raison d'une mauvaise circulation de l'air.
« C'est très courant », explique David Bogle, Directeur mondial de la R&D pour les systèmes en spirale chez Intralox. « Les gens disent : "Nous avons d'énormes ventilateurs ; par ici, il fait très froid." Mais si l'on pouvait accéder à l'emplacement du produit, on verrait peut-être que le flux d'air n'atteint absolument pas ce dernier. »
Un mauvais débit d'air peut avoir un énorme impact sur les applications de conditionnement, entraînant par exemple des temps d'arrêt, des risques pour la sécurité alimentaire, des retards de produits et d'autres complications invisibles au premier abord. À l'inverse, cela signifie que l'optimisation du débit d'air peut directement générer des économies d'énergie, une augmentation du rendement et une amélioration de l'efficacité opérationnelle.
« Il faut une bonne vitesse de l'air pour assurer le transfert de chaleur par convection, c'est-à-dire en soufflant la chaleur pour l'éliminer du produit », poursuit-il. « C'est très semblable au refroidissement induit par le vent : lorsque le vent souffle sur votre peau, vous avez plus froid, car il supprime la couche de chaleur de votre peau. L'air qui circule sur le produit a un impact considérable sur son refroidissement effectif. »
Nous nous sommes entretenus avec nos experts pour découvrir les avantages liés à l'optimisation de vos applications de conditionnement.
Améliorer la qualité, la sécurité et le rendement des produits
Lorsque vos applications de conditionnement fonctionnent plus efficacement, vos produits atteignent plus rapidement la température souhaitée, ce qui signifie qu'un plus grand nombre de produits quittent votre ligne plus rapidement. Cette vitesse de production est l'avantage le plus évident.
« Parfois, lorsque l'on ne peut pas refroidir suffisamment le produit, il faut le passer dans un congélateur de rétention ou quelque chose de ce genre, et le laisser reposer pendant deux jours », explique David Bogle. « C'est une source d'inefficacité. »
Mais un conditionnement lent peut également générer des pertes de produits et des gaspillages coûteux. Parmi les conséquences indésirables, citons la formation de grands cristaux de glace ou la perte d'humidité dans le cas d'applications inefficaces, ce qui compromet gravement la qualité du produit.
Pire encore, plus le conditionnement dure longtemps, plus le risque d'apparition de bactéries nocives dans vos produits est élevé, ce qui expose vos clients aux maladies d'origine alimentaire et vous expose à la nécessité d'effectuer des rappels.
« Plus vous refroidissez rapidement votre produit, moins vous avez de chances qu'il s'y développe de mauvaises choses comme la listeria ou la salmonellose », commente David Bogle.
C'est une question d'optimisation : vous pouvez refroidir votre produit plus vite, ce qui implique de pouvoir le faire passer plus rapidement sur votre ligne. Cela peut signifier que vous avez mis au point un produit de meilleure qualité, que vous pouvez améliorer votre rendement ou que vous pouvez tout simplement économiser de l'énergie.
Directeur mondial de la R&D pour les systèmes en spirale chez Intralox
Réduire la consommation d'énergie et les coûts
Les économies réalisées grâce à l'optimisation de vos applications de conditionnement ne se limitent pas à leur effet sur le rendement et la qualité des produits. Au fil des études énergétiques que nous réalisons avec nos clients, nous ne cessons de constater que les économies d'énergie peuvent également s'additionner rapidement.
« Prenons l'exemple d'un client qui parvient certes à bien refroidir ses produits », explique David Bogle. « En utilisant notre tunnel d'air et en améliorant le système, nous pourrions lui permettre de faire fonctionner son congélateur à -34,4 °C au lieu de -40 °C et ses produits atteindront toujours la même température interne. Cela représente une économie considérable. »
L'amélioration d'un mauvais conditionnement peut également réduire le nombre de démarrages/arrêts grâce à l'optimisation du débit d'air et de l'équilibre de l'air.
« Dans certains cas, les clients doivent interrompre la production toutes les 12 ou 24 heures, car le système reçoit trop d'humidité et cela obstrue la bobine », explique David Bogle. « Nous pouvons configurer le système de manière à augmenter le temps de production entre les arrêts forcés. »
L'association de ces améliorations peut permettre de réduire les contraintes et d'économiser de l'énergie sur l'ensemble de votre système, limitant ainsi le travail des compresseurs, ventilateurs et moteurs, qui génèrent en retour moins de chaleur.
« Les économies d'énergie et d'argent peuvent atteindre 15 % », précise Baili Tian, « en fonction du type de ventilateur, du moteur et de l'objectif du client. »
Optimisez votre conditionnement avec Intralox
Vous pouvez – et devez – examiner la qualité de votre conditionnement dès aujourd'hui. Notre liste de contrôle de haut niveau des signes de mauvais flux d'air constitue un excellent point de départ et vous aidera à identifier les sources d'inefficacité dans vos applications.
Nous proposons également des services d'optimisation du conditionnement, disponibles exclusivement auprès d'Intralox, qui aident les industriels de l'agroalimentaire à atteindre une efficacité de conditionnement maximale. Ainsi, Intralox peut optimiser la circulation de l'air dans vos applications de conditionnement :
- Optimiser le temps de fonctionnement et réduire les temps d'entreposage
- Limiter la prolifération des bactéries pour une meilleure sécurité alimentaire
- Surgeler les produits plus rapidement, pour réduire les gaspillages liés à la perte d'humidité ou à la formation de gros cristaux de glace
- Réduire l'accumulation de glace sur les produits, les équipements et les tapis
- Améliorer les performances des ventilateurs et des bobines
- Réduire la consommation d'énergie et les coûts
« Nous nous rendons sur site et utilisons notre débitmètre d'air pour prendre des mesures et voir ce que le produit subit », explique Baili Tian. « À partir de là, nous construisons un modèle CAO pour montrer au client la situation existante et les améliorations possibles. Ensuite, si nous avons mis en œuvre les modifications de nos simulations, nous revenons sur site et reprenons des mesures pour leur montrer une comparaison directe et nous assurer des bons résultats. »
« Nous ne nous contentons pas de leur présenter un modèle et un ensemble de recommandations », poursuit Baili Tian. « Nous sommes également en mesure de mettre en œuvre les modifications nécessaires. »
Rendez-vous sur notre page consacrée aux services en spirale pour en savoir plus sur l'optimisation de vos applications de conditionnement.