L'ottimizzazione dei sistemi a spirale Intralox risolve i problemi di manutenzione e di presenza di residui presso il Beretta

Obiettivi del cliente

Nello stabilimento di Garbagnate Monastero del Salumificio Fratelli Beretta, in Italia, si sono verificati problemi relativi al trasportatore a spirale in metallo utilizzato per la linea di essiccazione dei salumi. La maggior parte dei problemi derivava da frammenti di metallo dovuti all'usura, nonostante anche il trasportatore subisse un'eccessiva tensione del nastro, riducendo la durata del nastro. A causa della tensione e dell'usura, il nastro necessitava di frequenti interventi di manutenzione e di sostituzione delle guide antiusura dei tratti di scorrimento e dei sostegni sulla gabbia.

Intervento di Intralox

Beretta aveva già installato i nastri Intralox in altri impianti e applicazioni e, pertanto, conosceva la qualità dei prodotti, l'assistenza e le garanzie delle prestazioni dell'azienda. Intralox ha effettuato l'intero processo di aggiornamento, dalla valutazione in sede con strumenti speciali all'avvio del trasportatore. Il pacchetto completo di ottimizzazione dei nastri a spirale ha fornito a Beretta la garanzia su tutti i nastri, i componenti e la manodopera, assicurando la piena soddisfazione del cliente.

Intralox ha messo gratuitamente a disposizione di Beretta esempi delle serie di nastri DirectDrive 2700 e 2800 per eseguire dei test. L'impianto è stato in grado di confrontare le due serie di nastri disponibili e di analizzare l'effetto del nastro modulare in plastica sulla spirale di essiccazione, in fase di controllo della qualità e della produzione.

Risultati

Beretta ha scelto il nastro DirectDrive S2800, perché presenta un'area aperta di raffreddamento più ampia e uniforme e un maggiore flusso d'aria. Fin dalla loro installazione alla fine del 2012, nell'impianto di Garbagnate Monastero, i nastri Intralox hanno dato ottimi risultati, eliminando il rischio di contaminazione di residui metallici dovuti all'usura. I salumi Beretta hanno raggiunto lo stesso grado di umidità ottenuto con la precedente soluzione.

Intralox ha consigliato di ridurre la potenza dei tamburi e degli ingranaggi, con ulteriori vantaggi per Beretta. I tempi di pulizia si sono ridotti del 30% e il tempo di esposizione è passato da oltre 60 minuti a 50-60 minuti senza il rischio di fuoriuscita del nastro. La tensione del nastro è quasi inesistente.