Intralox colabora con PepsiCo para aumentar la capacidad y reducir las necesidades de mano de obra

Las instalaciones de PepsiCo en Adelaida producen 500 toneladas de aperitivos a la semana. Para satisfacer la creciente demanda por parte de los clientes de cajas con la mitad de capacidad, las instalaciones necesitaban una mayor capacidad de manipulación de cajas. La sala de embalaje contaba con un único transportador de línea principal alimentado por varios transportadores. A menudo se producían atascos en los puntos de empalme, lo que provocaba pérdidas de producción que dificultaban la satisfacción de la demanda por parte de la fábrica.

En primer lugar, Intralox ayudó a rediseñar la sala de embalaje de la planta. En segundo lugar, mediante el uso de las bandas modulares de plástico y la galardonada tecnología Activated Roller Belt patentada en las aplicaciones de fusión/integración, desviación y clasificación, Intralox logró mejorar las operaciones de embalaje de la planta de forma global.

Desde la actualización y mejora las instalaciones han alcanzado fácilmente el objetivo de incrementar la capacidad de 52 a 65 cajas por minuto con un pico de rendimiento de 82 cajas por minuto presentando  un 20 % de tope para recobrar  y acomodarse al movimiento de la linea después de las paradas. Esta planta ha experimentado además una mejora del 18 % en la eficiencia del empacado, y como resultado se ha logrado reducir los costos laborales significativamente. Lo que se traduce en un beneficio siendo menor atascamiento de cajas por turno. Fianalmente esta mejora y actualización ha aumentado la seguridad de los trabajadores y ha reducido riesgos de seguridad y salud ocupacionales.

David Randell, director técnico de PepsiCo, comentó: "Hemos instalado las bandas Intralox como parte de un nuevo planteamiento de las operaciones de transporte de nuestra sala de embalaje. No sólo ha aumentado la capacidad de manipulación de nuestro transportador, sino que ahora también es más flexible. Unas soluciones sencillas y exclusivas, como la integración de flujo continuo, nos han permitido crear un sistema de flujo continuo con menos paradas y puestas en marcha, lo que supone un aumento de producción con menos atascos y sin embotellamientos. Las bandas son fáciles de limpiar y se han eliminado los problemas de colocar la cinta adhesiva alrededor de los rodillos. Aunque todavía está en sus primeras etapas, el sistema está resultando fiable y es probable que se convierta en un punto de referencia para las futuras instalaciones de transporte de cartón de PepsiCo".