ThermoDrive reduce la mano de obra para trabajos de limpieza en un 75 % y el tiempo que llevan en un 50 % para un fabricante de aperitivos

Calbee es un fabricante japonés de aperitivos diferentes. La planta, situada en Senatobia (Misisipi), produce aperitivos deshidratados (hechos con guisantes, alubias negras y lentejas) para su marca Harvest Snaps.

La empresa tenía que lidiar con el siguiente problema: los aperitivos generaban unas partículas de polvo que se introducían en las bisagras, las grietas y las ranuras de la banda transportadora ascendente en la salida de uno de sus tres secadores. Esto se traducía en unas arduas tareas de limpieza e higienización que implicaban un importante tiempo de inactividad no programado. Se necesitaban 40 minutos para el enjuague previo, y tres o cuatro personas para levantar la cinta, limpiar la estructura y eliminar los residuos. Además, era necesario repetir las tareas de limpieza varias veces porque las pruebas de ATP, imprescindibles para garantizar la seguridad alimentaria y la calidad, no eran favorables. La vida útil de la banda estaba llegando a su fin; se realizaban inspecciones y reparaciones de manera regular, lo que sumaba hasta dos horas adicionales de tiempo de inactividad a la semana.

Estaba claro que era hora de sustituirla.

Cory Kennedy, ingeniero de Calbee, se puso en contacto con el gerente de cuentas de Intralox, con quien tiene una relación muy buena desde hace casi 20 años. Después de estudiar varias soluciones de Intralox, Kennedy se decantó por la banda ThermoDrive, hecha de poliuretano A23, para adaptar el transportador. La superficie plana, homogénea y completamente cerrada de la banda ThermoDrive es más sencilla de limpiar, su diseño ligero facilita la limpieza in situ y necesita menos mano de obra. Asimismo, el material A23 soporta una temperatura nominal de 100 °C (212 F), por lo que es el complemento perfecto para un producto recién salido del secador. 

Tras la adaptación, Calbee comenzó a notar unos resultados increíbles ya durante el primer mes. A día de hoy, solo se necesita una persona para levantar la banda y limpiar la estructura, lo que reduce la mano de obra para trabajos de limpieza en un 75 % y el tiempo de limpieza en un 50 %. Además, el equipo de higienización obtuvo un resultado favorable del 100 % en las muestras de ATP, sin necesidad de llevar a cabo tareas de limpieza adicionales.

"En cuanto nos pasamos a la banda ThermoDrive, limpiar se simplificó mucho porque no había ni grietas ni hendiduras. Esa solución de ingeniería supuso el fin de nuestro problema", comenta Kennedy.

Esta fructífera asociación sigue en pie. Actualmente, Calbee e Intralox están trabajando en un proyecto para sustituir otras bandas modulares en la planta de Senatobia en los próximos dos años.