ProMach et Intralox s'allient pour faire profiter les utilisateurs finaux d'économies de plus de 100 000 $ sur l'investissement total en convoyeurs et d'une réduction du volume de la configuration de 50 %

Objectifs du client

Un grand fabricant de produits pharmaceutiques et de biens de consommation cherchait à augmenter sa productivité en ajoutant un deuxième conditionneur de caisses avec un encombrement réduit, tout en gérant de nombreuses caisses de différents types et tailles à des rendements plus élevés.

Avec ce deuxième conditionneur, le fabricant a pu produire davantage de caisses de différents types, atteindre une productivité plus élevée et éliminer le risque de perte de production, tout en ajoutant des étapes d'inspection des étiquettes et de rejet. Cependant, il s'est avéré difficile d'adapter l'installation au tri des rejets, à la rotation des caisses, à la convergence et à l'alignement dans l'espace disponible.

L'intervention d'Intralox

Le fabricant a fait appel à l'expertise de ProMach pour l'aider à augmenter la production dans cet espace restreint. ProMach et Intralox s'associent régulièrement pour mettre au point des solutions de configuration innovantes. Ils ont ainsi travaillé main dans la main dans le but d'optimiser la solution et garantir une utilisation des technologies de gain de place Intralox la plus efficace possible.

Intralox a fourni trois unités, chacune dotée de plusieurs fonctions essentielles. Les deux premières étaient les unités combinées trieur/transfert à 90 degrés Dual-Stacked Angled Roller Belt (DARB). Elles assurent un rejet fiable à des rendements élevés pour éviter les arrêts de ligne et tournent les caisses du sens de la longueur vers le sens de la largeur pour les amener vers le palettiseur. La troisième unité était un cadenceur regroupeur Activated Roller Belt (ARB) avec une fonctionnalité d'alignement supplémentaire. Cette unité a été utilisée pour combiner le flux de produits provenant de deux conditionneurs de caisses en une seule file et permettre une convergence ainsi qu'un alignement contrôlés et automatiques tout-en-un. Ce flux continu ne nécessite pas d'accumulation et peut ainsi être adapté à un espace restreint.

Résultats

Ce système a non seulement fourni toutes les fonctionnalités de transport nécessaires dans cet espace limité, mais a aussi apporté de la valeur ajoutée grâce à des contrôles simplifiés et à plus de sécurité. La solution d'Intralox a permis de réaliser plus de 100 000 $ d'économies sur l'investissement total en convoyeurs et de réduire de 50 % l'encombrement et l'équipement nécessaires. Une comparaison des configurations rend compte des économies en matière de coûts et d'espace réalisées grâce au système d'Intralox par rapport aux technologies traditionnelles utilisées auparavant par le fabricant.