自動車メーカー向けにイントラロックスとOCC社が電気自動車のシート、タイヤ、ホイールの搬送を標準化

お客様の目的

ある北米の自動車メーカーが工場を拡張し、新たな電気自動車の生産ラインを加えました。このメーカーはタイヤ、ホイール、シートの搬送を効率よく行うことができ、メンテナンスに手間がかからず、長い耐用年数を持った新しい搬送技術を必要としていました。

チェーン駆動のライブローラー（CDLR）を用いた既存の設備では、すべての駆動伝達チェーンが適切かつ定期的に潤滑されていることを確認するため定期的なメンテナンスが必要でした。こうした部品は、そのアクセスのしづらさから必要なメンテナンスがおろそかにされることが多く、機器の故障につながっていました。結果としてこの自動車メーカーでは予期せぬ稼動停止時間の発生が常態化しており、生産性が低下していました。

イントラロックスによるソリューション

目標を達成するために、この自動車メーカーはOverhead Conveyor Corporation（OCC）社にコンタクトを取り、ソリューションを工場に取り入れることにしました。そこでOCC社は、ラインレイアウトの最適化の専門知識と、シート、タイヤ、ホイール用の直角乗継ぎ、アキュムレーション、傾斜コンベアの革新的なソリューションを 自動車メーカーに提供するため、イントラロックスに連絡を取りました。イントラロックスのソリューションはアクティベイテッド・ローラーベルト™（ARB™）の直角受動乗継ぎとアキュムレーション用の400シリーズ ・ ローラートップ™ベルトでした。ARBの直角受動乗継ぎは駆動部が1つで、制御装置や空気圧装置がないため従来のポップアップ乗継ぎに比べ可動部が少なく、メンテナンスも少なく済みます。

同様に、イントラロックスのモジュールプラスチックベルトは、CDLRソリューションよりもメンテナンスが少なく済み、潤滑も不要です。モジュールプラスチックベルトは同程度の長さのCDLRコンベアと比べ駆動部が少ないため、省エネにつながることも多くあります。

結果

ソリューションの導入以降、この自動車メーカーはその効果を実感しています。ライン効率の向上により、シート、タイヤ、ホイールの処理能力が向上しました。メンテナンス、予期せぬ稼動停止時間、エネルギー消費のすべてを削減することができました。生産現場や材料置き場にチェーンから油が垂れることがなくなり、システムの清潔性や安全性も向上しました。

イントラロックスとOCC社による革新的なソリューションが産んだ結果にこの自動車メーカーは満足しており、すべてのベルトとスプロケット材質について標準化を行い、米国とメキシコの複数の施設にこのソリューションを導入しました。今後新たに建設する電気自動車の施設でのシート、タイヤ、ホイールの搬送には、このソリューションを導入する予定です。