適切な包装ラインレイアウトの選択

新しい包装ラインを設計するとき、選択肢が多すぎて圧倒されてしまうことがあります。既存のリソースと新技術のバランスをとりながら最善の結果を得る方法を模索していたら、あっという間に途方に暮れてしまうこともあるでしょう。

選択を誤ると高くつくことがあります。それを、ある国際的な食品会社のコーポレートエンジニアリングマネージャーはこのように表現しています。「搬送について考えるのを後回しにすれば、そのつけが回ってきます。」 ラインレイアウトは最先端のものであっても、それが工場や状況に合っていなければ重荷になりうるでしょう。 

誤ったラインレイアウトは次のような影響をもたらしかねません。

• 将来の柔軟性が減少
• 資産やリソースの活用不十分
• 出費過剰、総所有コストの上昇

何もかもがどのシステムを選択するかにかかっているわけですが、では、どう選べばよいのでしょうか？

ニーズを評価

包装ラインの設計様式の違いを高いレベルで理解することは、意思決定への道を開くのに役立ちます。 

「パレット積付けには基本的に『エンドオブライン』と『統合型』の2つのタイプがあります。」と、イントラロックスのレイアウト開発マネージャー、Brian Antkowiakは説明します。 「エンドオブラインパレット積付けは、包装ラインから専用のパレタイザーへ単純に直接搬送するものです。統合型パレット積付けは、合流、振分け、仕分けなどをある程度含んでいるので、包装ラインから出されたものを異なる複数のパレタイザーへ送ることができるという柔軟性を備えています。包装ライン間で一部のパレタイザーを供用できる潜在能力も持っています。 製品とSKU(最小の管理単位)の大量処理を行う工場では、両タイプが混在したシステムもよく見かけられます。」

以上のことともに、経験豊富な意思決定者は次のようなプロジェクト実施の指針に従うことによって成功を収めるということも、心に留めておきましょう。

• プロジェクトや拡張の背景要因を理解する
• 成功の基準を設定する
• 選択肢となる設計の評価要素を特定し順位づける

あらゆる要素を検討

3つ目の指針「選択肢となる設計の評価要素を特定し順位づける」は特に重要です。前払いのシステムコスト、プロジェクト所要日数、生産量目標など一部の判断基準は、プロセスを通じて全利害関係者に明示されることになります。ところが、それ以外の点は見過ごされがちです。

イントラロックスのグローバルエンジニアリングマネージャー、Christoph Lemmはこう語ります。「システムの設計および評価プロセスで忘れてしまいがちなのは、パレタイザー突発停止のリスク低減計画です。  受注に応じて生産スケジューリングをどのように調整しますか？  生産を他のラインに移して負担を軽減することができますか？  手作業によるパレット積付けや梱包の外部委託という選択肢はありますか？もしそうした場合、安全面およびコスト面でどのような影響があるでしょうか？」

前払いコストと生産能力に加えて、次の点も熟慮することが大切です。

• 稼働、メンテナンス、エネルギーのコストを含めた総所有コスト

• 将来対応性

• 安全、生産停止、または生産スケジューリング上のリスク

• 制御の複雑度

• 使用可能なフロアスペース

案内役を得る

あらゆる要素を検討し優先順位を付けた後でもまだ、自分たちが正しい方向に向かっているか自信を持てないかもしれません。このようなプロジェクトを近年に実施していなかった会社や工場の場合は特に、外からの視点が役立つかもしれません。

イントラロックスのグローバル業界チームリーダー、Joe Brissonはこう語ります。「概念設計の立場から見て選択肢は非常に多く、ましてや各設計に適用可能な技術は無数にあり、どれも、プロジェクトの優先事項によってメリットが異なってきます。  普段はその分野の仕事をしていない会社が、まったく手引きを受けずにすべてを理解できると期待するのはほとんど無理でしょう。」

包装ライン設計の初期に専門家に相談することは、隠れた機会を見つけ出し、投資を保護し、プロジェクト完了時だけでなくその後何年にもわたって主要目標を確実に達成していくために役立ちます。