Golden Bay Fruit社、イントラロックスARB振分けを導入して処理能力を48％以上向上

お客様の目的

ニュージーランドのモトゥエカにあるGolden Bay Fruit社工場では、数世代にわたる家族経営果樹園で収穫されたリンゴが集められ、梱包されています。リンゴの梱包は毎年6～7か月間行われており、北米、欧州、アジア、中東の25を超える国に向け輸出されています。

ラインのバックエンドにおいて新しいスラット切り替えを使用するようになった最初のシーズン中に、重大な問題が発生しました。ケースシーラーとパレット積み付けシステムの間に設置された、2 x 2のスラット切り替えが、処理能力で大きなボトルネックになっていたのです。スラット切り替えは1分あたり最大27箱搬送する一方、その機械にリンゴを搬送するケースシーラーよりも速度が遅いため、パレタイザーはその速度に合わせている状況でした。生産目標を達成できそうにない日には、作業員の時間外作業をスケジュールして、止まった箱を取り除く必要がありました。

そのスラット切り替えは、処理能力が低いだけでなく、自動のパレット積み付けシステムが停止したときに手作業でパレット積みする第3のレーンに搬送品を切り替える機能を備えていませんでした。箱の下にスラットが入り込むと、箱をグリップできず、積み上がってしまいます。さらに、騒音が大きいうえに信頼性が非常に低いため、毎年の梱包シーズン後に大幅なメンテナンスが必要とされていました。

そこでGolden Bay Fruit社は別の方法を探し始めました。生産目標を達成し、生産ピーク時に箱を手動で積載できるように3番目の出口に搬送できる、信頼性の高いケース振分けシステムが必要でした。

イントラロックスによるソリューション

最初の打ち合わせで、Golden Bay Fruit社が抱えている課題を把握した後、同社のチームに、イントラロックスのパレタイザー用パッカーの技術者を紹介しました。この問題を解消しつつGolden Bay Fruit社の予算目標を達成すべく、イントラロックスの技術者と工場のエンジニアが緊密に連携しました。イントラロックスはシミュレーションを行い、ソリューションをデバッグ、デモ、推奨しました。Golden Bay Fruit社は、進めて問題ないことを確認し、イントラロックスのアクティベイテッド・ローラーベルト（ARB）振分けS7000を選択しました。2つの入口点と3つの出口点で構成されており、この工場で必要とされていたのはまさにこれでした。

ケースシーラーの2つのレーンからARB振分けに箱が搬送されます。ARB振分けは、自動でのパレット積み付け（出口レーンは2つ）か手動でのパレット積み付け（出口レーンは1つ）のいずれかに箱を振り分けます。プロジェクトが開始されたのは新型コロナウイルス感染症拡大のピーク時だったため、コンサルティングおよび販売のプロセス全体は、Golden Bay Fruit社、その現地OEM、イントラロックスの間でリモートで行われました。

結果

従来のスラット切り替えの容量（27箱/分）に比べ、イントラロックスのARB振分けは40箱/分を処理し、ケースシーラーから搬入される容量に対応できるようになるまでに、設置してから1週間かかりませんでした。

さらに、ラインのバックエンドに手動でのパレット積みレーンができました。これにより、システムに問題が発生したときに、自動でのパレット積み付けをバイパスし、手動でのパレット積み付けに切り替えることができるようになったことで、ラインを停止する必要がなくなりました。ARB振分けに起因する計画外の稼動停止時間はまったく発生しておらず、メンテナンスがはるかに簡単になり、頻度も減りました。

Golden Bay Fruit社の担当者は、イントラロックスのオーストラリアチームおよび中国チームによる技術サポートに満足しています。設置後、ラインはスムーズに稼働しており、イントラロックスのARBテクノロジーの機能、速度、処理能力、総合的な品質に感銘を受けています。